Check-List PSSR Word — Revue Sécurité Pré-Démarrage qui évite les mauvaises surprises

L’instant où l’on appuie sur « Start » cristallise des semaines de préparation. À ce moment précis, l’usine engage sa sécurité, sa conformité et sa réputation. La PSSR (Pre-Startup Safety Review, ou revue sécurité pré-démarrage) est ce garde-fou final : un contrôle croisé, court, documenté, qui transforme une mise en route risquée en décision maîtrisée.

Ce que la PSSR valide vraiment

Une PSSR n’est pas un audit théorique ni une relecture de dossier. C’est une vérification terrain, date-et-signée, que les conditions de démarrage sont réunies. Elle couvre quatre blocs qui se répondent :

Intégrité technique : équipements montés, sertissages au couple, carters en place, essais pression/vide/hydraulique réalisés et tracés.
Sécurité fonctionnelle : arrêts d’urgence, interverrouillages, capteurs, alarmes, et le cas échéant systèmes instrumentés de sécurité (SIS) testés avec preuves.
Énergies et consignations : inventaire des sources, LOTO appliqué/levé selon procédure, absence d’énergie résiduelle vérifiée, accès dégagés.
Conformité opérationnelle : procédures à jour, habilitations, formation ciblée, exigences QHSE (allergènes/HACCP, déchets, rejets) intégrées.

La valeur de la PSSR n’est pas la longueur de la check-list, mais la netteté des décisions qu’elle provoque : « Oui », « Non », « Non applicable ». Un « Non » crée automatiquement une action avec une gravité (Rouge/Ambre/Vert), un responsable et un délai.

Le moment décisif : juste avant l’énergie et la matière

La PSSR se place après les essais techniques et documentaires, et avant l’introduction d’énergie et de produit. C’est une fenêtre brève et chorégraphiée. On y vérifie ce qui ne pardonne pas : une vanne à l’envers, un interlock contourné, un détecteur non étalonné, un trajet d’évacuation encombré. En vingt minutes, l’équipe croise les regards et verrouille les points critiques, preuves à l’appui.

Un rituel d’équipe, pas un formulaire

Sur une PSSR efficace, chacun a un rôle lisible. L’exploitant conduit le tour de table et tranche le go/no-go. HSE challenge les points à enjeux (interlocks, plans d’urgence, rejets). Maintenance atteste des essais et de la disponibilité des moyens. Qualité valide les risques procédés sensibles (contamination croisée, allergènes, lectures code/lot). Cette pluralité n’alourdit pas la revue : elle sécurise la décision, car personne ne « coche » hors de son périmètre de maîtrise.

Les quatre angles morts à fermer

Systèmes testés… mais sans preuve. Un E-stop ou un détecteur « vérifiés » sans capture, enregistrement ou signature ne valent rien le lendemain.
LOTO raccourci. On retire des cadenas avant d’avoir prouvé l’absence d’énergie résiduelle. C’est la porte ouverte aux redémarrages dangereux.
Documents à jour, terrain en retard. Une procédure révisée ne compense pas un carter manquant ou un marquage effacé. La PSSR regarde la réalité.
Actions « à faire plus tard ». Si c’est Rouge, on bloque. Si c’est Ambre, on borne dans le temps avec un protecteur provisoire acceptable et tracé.

Une check-list courte, des formulations qui font agir

Chaque item doit être observable et décidable en dix à vingt secondes. Pas de jargon ambigu : « Interverrouillages porte testés (ouverture = arrêt) », « Essai pression 1,5× service tracé », « Plan d’urgence affiché à la zone, issue dégagée ». La clarté de la phrase conditionne la qualité du geste. Une check-list utile tient sur une page, par familles : MOC & documentation, Énergies/LOTO, Intégrité mécanique & pression, Instrumentation & alarmes/SIS, Procédures & compétences, Incendie & secours, Environnement & rejets, Essais à blanc & autorisation.

PSSR et MOC : la même chaîne, deux maillons

La gestion des changements (MOC) structure l’amont : intention, risques, modifications, validations. La PSSR en est le dernier maillon : elle confirme que le terrain reflète la décision papier. Si un écart apparaît, on remonte dans la MOC. Le contraire crée des installations « non-conformes de naissance ».

Indicateurs qui comptent

Trois métriques suffisent pour piloter sans bureaucratie :

Taux de conformité PSSR par section : pourcentage de « Oui ». Il révèle les zones récurrentes de faiblesse (LOTO, SIS, évacuation).
Délai de clôture des actions Rouge/Ambre. Mesure de la réactivité réelle, pas des bonnes intentions.
Re-occurrence. Un même écart vu deux fois indique qu’on a traité un symptôme, pas la cause.

Ajoutez un visuel simple : trois feux (R/A/V) par famille. En un coup d’œil, on sait si le « go » tient.

Ce que la PSSR change dans la culture d’atelier

Elle redonne de la gravité à la mise en service. On ne « lance » plus une ligne, on l’autorise. Le langage devient commun : preuves, gravité, actions. Les équipes cessent de découvrir les défauts sous charge, au détriment de la sécurité et des coûts. Et, détail qui n’en est pas un, les nouveaux intègrent plus vite les bons réflexes : une PSSR bien menée est une session de formation en direct.

Secteurs sensibles : exigences spécifiques, réflexe identique

En chimie et en oil & gas, la PSSR s’accroche aux SIS et aux essais de contenants sous pression. dans l’agroalimentaire, elle embarque HACCP, allergènes et tests détecteur métal/pondérale, preuves à l’appui. En pharmaceutique, elle s’articule avec IQ/OQ et la maîtrise des environnements. Le réflexe reste le même : vérifier ce qui protège la vie, la conformité et la pérennité économique.

Les critères d’un « go » solide

Interlocks fonctionnels prouvés, LOTO maîtrisé, essais mécaniques/pression tracés, alarmes opérationnelles audibles et visibles, plans d’urgence connus, exigences environnementales actives, compétences/habilitations validées, première marche à blanc réussie. Si l’un de ces piliers vacille, c’est un « non ». Une PSSR qui n’ose pas dire non n’est pas une PSSR.

Mettre en place en une semaine

Jour 1 : cadrer le périmètre, sortir une trame d’une page, neutraliser les formulations vagues.
– J 2 : dry-run sur une zone pilote avec exploitant, HSE, maintenance, qualité.
Jour 3 : injecter les preuves attendues ligne par ligne (photo, enregistrement, lecture scanner).
– J 4 : adopter la gravité R/A/V et un registre d’actions simple « Ouvert/Fermé » avec échéance.
Jour 5 : former les relais ; nommer un « maître de cérémonie » PSSR par équipe.
– J 6-7 : premier vrai démarrage sous PSSR, débrief à chaud de 20 minutes, mise à jour de la trame.

Le coût de l’exigence

Une PSSR bien tenue retarde parfois un démarrage de quelques heures. Elle évite des semaines de pertes et des incidents qui coûtent infiniment plus. Dans les rapports annuels des sites performants, les chiffres parlent d’eux-mêmes : moins d’événements sécurité, moins de rebuts au démarrage, moins d’arrêts intempestifs, moins d’écarts réglementaires. C’est l’assurance-qualité de la mise en service.

Check-List PSSR — Revue Sécurité Pré-Démarrage

La PSSR est le dernier verrou entre un projet bien préparé et une exploitation sûre. Tenez-la brève, précise, probante. Faites-en un rituel d’équipe, pas une formalité. Le jour où elle dit « non », remerciez-la : elle vient de vous éviter un incident et d’offrir à la ligne une chance d’opérer longtemps, et bien.

utilisez cette Check-List PSSR — Revue Sécurité Pré-Démarrage :

Objet

Donner le feu vert (go/no go) à la mise en service en vérifiant sécurité, intégrité technique, conformité QHSE et environnement.

Format

One-page A4, sections colorées, cases à cocher (☐ Oui / ☐ Non / ☐ N/A), champ Preuve / Gravité (R/A/V), blocs Anomalies et Signatures.

Bloc d’en-tête

Site/Unité, Équipement/Ligne, Date, MOC/Changement n°, OT/Permis/LOTO n°, Demandeur, Responsable d’exploitation, QHSE/Maintenance.

Sections (8 familles)

MOC & Documentation : décisions de changement, P&ID/plan à jour, SOP démarrage/arrêt, risques intégrés.
Énergies & LOTO : sources identifiées, consignation appliquée/levée, absence d’énergie résiduelle, accès/éclairage.
Intégrité méca & pression : carters/interlocks, joints/serrages, essais d’étanchéité, conformité CE/spécifications.
Instrumentation, alarmes & SIS : capteurs/interlocks testés, E-stop/alertes, SIS validé, détections étalonnées.
Procédures & compétences : SOP connues, habilitations/permis, brief d’équipe, prérequis QHSE (HACCP/allergènes si req.).
Incendie & secours : extincteurs, douches/yeux, détection incendie/gaz, plan d’urgence/évacuation affiché.
Environnement & rejets : contrôles/autorisation rejets, rétention, bruit/poussières/odeurs, déchets & traçabilité.
Essais à blanc & autorisation : essais à vide/sous charge, 1ère pièce conforme ou critères, actions ouvertes cadrées, autorisation signée.

Codification

Statut : Oui / Non / N/A.
Gravité : Rouge (bloquant), Ambre (action planifiée sous conditions), Vert (mineur).
Preuves attendues : photo, enregistrement test (métal/pondérale/vision), mesure, lecture code/lot, signature.

Anomalies & plan d’action

Tableau compact : Réf. point, Anomalie, Gravité, Action/Responsable, Échéance → suivi jusqu’à clôture.

Sign-off

Exploitant/Responsable, QHSE, Maintenance, Direction (si requis) : nom, signature, date.

Usage terrain (T-30 → T0)

Exécution en 20–30 min avant introduction d’énergie/matière, en tour de table pluridisciplinaire, décision go/no go tracée.

Livrable

Fichier Word A4 prêt à imprimer, pied de page lecoursgratuit.com.
(Lien que tu as déjà : PSSR_Revue_Securite_Pre_Demarrage_OnePage.docx.)

PSSR_Revue_Securite_Pre_Demarrage_OnePage Download

PSSR : 12 cas particuliers à ne jamais rater

Ci-dessous des conseils de check “cas particuliers” à intégrer à ta PSSR/Start-up. l’objectif : décider vite, sur preuve, avec un critère de go/no-go clair.

1) Redémarrage après arrêt d’urgence (E-stop)

Ce qu’on cherche : intégrité des interlocks et retour en sécurité.
Checks clés : test fonctionnel de chaque E-stop (ouverture = arrêt immédiat), réarmement contrôlé, absence de contournement (aimants, shunts).
Preuve attendue : capture HMI ou enregistrement test ; signature du régleur + HSE.
Go/No-go : No-go si un seul E-stop ne provoque pas l’arrêt franc.

2) Après maintenance sur organes coupants / points dangereux

Ce qu’on cherche : serrage, garde et ordre de marche sûrs.
Checks clés : couple de serrage documenté, carters en place + micro-interrupteurs testés, sens de rotation validé, essai vibration 30 s.
Preuve : feuille d’intervention + photo du carter fermé + mesure vibration (comparatif avant/après si dispo).
Go/No-go : No-go si une protection manque ou si le couple n’est pas tracé.

3) MOC (changement) avec impact procédé

Ce qu’on cherche : cohérence “doc ↔ terrain”.
Checks clés : P&ID/plan mis à jour, risques MOC intégrés dans la check-liste, paramétrage HMI/recettes revu, repérage tuyauteries/énergies conforme.
Preuve : MOC approuvée + liste des points transposés dans la PSSR.
Go/No-go : No-go si un risque MOC n’a pas d’action compensatoire active.

4) Changement d’allergène (agro)

Ce qu’on cherche : purge efficace, traçabilité sans ambiguïté.
Checks clés : nettoyage validé (ATP/visuel), validation détecteur métal (3 billes Fe/NFe/Inox), DLC/lot/étiquetage mis à jour, ligne “zéro mélange”.
Preuve : enregistrements nettoyage + étiquette test “OK”.
Go/No-go : No-go si un test détecteur/étiquetage échoue.

5) ATEX / zone explosive

Ce qu’on cherche : sources d’inflammation maîtrisées.
Checks clés : matériel certifié, mise à la terre/continuité, poussières/solvants sous seuil, procédures anti-électricité statique.
Preuve : contrôle continuité/terre, check liste matériel ATEX.
Go/No-go : No-go si un équipement non conforme se trouve en zone.

6) Pression/fluide (pneumatique, hydraulique, vapeur)

Ce qu’on cherche : étanchéité et tenue mécanique.
Checks clés : essais pression/étanchéité tracés, brides/joints au couple, soupapes installées et plomblées, purges OK.
Preuve : PV d’essai + couple sheet + photo du marquage soupape.
Go/No-go : No-go si fuite, couple absent ou soupape non validée.

7) Vision / trieuse pondérale / détecteur (qualité)

Ce qu’on cherche : détection efficace et rejets fonctionnels.
Checks clés : étalonnage du jour, tests représentatifs (bon/mauvais) → rejet actif, contrôle faux rejets < seuil.
Preuve : journal d’essai + échantillons témoins.
Go/No-go : No-go si un défaut représentatif n’est pas éjecté.

8) By-pass temporaire d’un interlock ou SIS

Ce qu’on cherche : maîtrise du risque résiduel et durée limitée.
Checks clés : dérogation signée, barrière compensatoire en place (vitesse réduite, gardiennage, procédure), minuteur/échéance.
Preuve : fiche dérogation + preuve barrière (vidéo/photo).
Go/No-go : No-go si pas de barrière compensatoire efficace.

9) Grand froid / canicule (sensibilité conditions)

Ce qu’on cherche : stabilité mécanique & produit.
Checks clés : viscosités/temps de montée en régime adaptés, condensation/gel traités, ventilation/refroidissement vérifiés, consos énergie anormales absentes.
Preuve : relevé températures ambiantes/produit + check filtres/échangeurs.
Go/No-go : No-go si température hors plage critique.

10) Utilités instables (air, eau, vapeur, élec)

Ce qu’on cherche : marge et alarmage.
Checks clés : pression/débit soutenus à charge, alarmes de seuil actives, UPS/retombée ordonnée si micro-coupures, purge condensats.
Preuve : enregistrement 10–15 min à vide puis charge.
Go/No-go : No-go si chute sous seuil sans alarme ni plan de repli.

11) Robotique/cobotique

Ce qu’on cherche : espace sûr et vitesses adaptées.
Checks clés : validation modes (teach/auto), vitesses/forces cobots conformes, scanners de zone/rideaux actifs, trajectoires sans intrusion.
Preuve : test d’arrêt protégé + capture paramètres limites.
Go/No-go : No-go si un capteur de zone ne stoppe pas l’axe.

12) Reprise après déclenchement incendie/gaz

Ce qu’on cherche : retour à l’état sûr et causes traitées.
Checks clés : origine identifiée & neutralisée, détecteurs ré-étalonnés, ventilation/aspiration validées, permis de redémarrage signé.
Preuve : main-courante incident + PV remise en état.
Go/No-go : No-go si cause racine non levée ou détection non testée.

Bonnes pratiques transverses (à ajouter à ta trame)

Phrase d’item “décidable” en 10–20 s : verbe d’action + condition + résultat attendu.
Ex. « Ouverture porte = arrêt immédiat confirmé ».
Preuve explicite dans la ligne : photo, lecture, PV, capture HMI, mesure.
Gravité R/A/V et action dès qu’il y a “Non” (responsable + échéance).
Rôle lisible par ligne : Exploitant / Régleur / Qualité / HSE / Maintenance.
Point de coupure : connaître les 3 motifs de No-go non négociables du site (ex. interlock inopérant, fuite pression, détection sécurité muette).

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