Total Productive Maintenance (TPM) : Checklist Téléchargeable pour sa Mise en Œuvre

Télécharger une Checklist Total Productive Maintenance (TPM) ⬇️

👉 Une démarche globale pour la performance industrielle durable

Qu’est-ce que la TPM ?

La Total Productive Maintenance (TPM) est une stratégie industrielle japonaise qui vise à maximiser l’efficacité des équipements tout en impliquant l’ensemble des collaborateurs dans leur maintenance. Née dans les années 1970 chez Nippondenso (groupe Toyota), la TPM repose sur un principe simple mais puissant : prévenir plutôt que réparer, en rendant les opérateurs acteurs de la fiabilité de leurs machines.

Objectifs de la TPM

Éliminer les pannes imprévues
Réduire les temps d’arrêt
Améliorer la qualité du produit
Augmenter la productivité
Renforcer la sécurité
Mobiliser les équipes autour des équipements

🧱 Les 8 piliers de la TPM

Pilier	Description
1. Maintenance autonome	Les opérateurs assurent eux-mêmes le nettoyage, l’inspection et la lubrification de base.
2. Maintenance planifiée	La maintenance préventive est organisée à intervalles réguliers pour éviter les défaillances.
3. Amélioration ciblée (Kaizen)	Petites améliorations pour éliminer les pertes identifiées (vitesse, arrêts courts, défauts).
4. Formation et développement des compétences	Formation continue pour tous les niveaux afin d’assurer la maîtrise technique.
5. Qualité intégrée	Les équipements sont conçus pour éviter les défauts (autocontrôle, détection d’erreurs).
6. Sécurité, hygiène et environnement	Prévention active des accidents et des risques.
7. TPM dans les services support	Application de la TPM à l’administration, la logistique, l’IT, etc.
8. Déploiement structuré	Mise en œuvre progressive avec indicateurs, animation et audits réguliers.

Cycle de mise en œuvre de la TPM

Diagnostic initial : Identification des pertes majeures (arrêts, micro-arrêts, rebuts…)
Formation des équipes : Sensibilisation à la TPM, rôles de chacun
Nettoyage approfondi (1er pas du pilier autonome) : redonner à la machine son état initial
Mise en place des standards : procédures de nettoyage, inspection, lubrification
Déploiement des routines : planning de maintenance autonome et planifiée
Analyse régulière des données : TRS (Taux de Rendement Synthétique), MTBF, MTTR
Animation quotidienne TPM : suivi visuel, escalade rapide, rituels d’amélioration
Audit & amélioration continue : audits de maturité TPM, plans de progrès, chantiers Kaizen ciblés

Indicateurs clés à suivre

TRS (Taux de Rendement Synthétique) = Disponibilité × Performance × Qualité
MTBF (Temps moyen entre pannes)
MTTR (Temps moyen de réparation)
Nombre d’arrêts machine / mois
Taux de réalisation des entretiens planifiés
Nombre d’anomalies traitées en maintenance autonome

Exemples concrets

Réduction de 30 % des pannes sur ligne d’assemblage après déploiement de la maintenance autonome.
Mise en place d’un chariot de maintenance rapide pour éviter la perte de temps pendant les interventions.
Gain de 20 % sur le TRS grâce à la révision des standards de nettoyage/inspection avec les opérateurs.

⚙️ Outils utilisés

Checklists TPM (nettoyage, lubrification, inspections)
Cartographie des pertes (graphe TRS, Pareto des pannes)
5 Pourquoi / Ishikawa pour identifier les causes racines
Gemba Walks : observations régulières sur le terrain
Tableaux de bord visuels par équipement

Avantages de la TPM

Technique	Humain
Moins de pannes, plus de disponibilité	Implication, responsabilisation
Fiabilité accrue des équipements	Réduction du stress et des urgences
Meilleur contrôle qualité	Formation et montée en compétence
Économies sur les coûts indirects	Fierté des opérateurs sur leur poste

Risques en cas d’absence de TPM

Dépendance totale à la maintenance curative
Non-maîtrise des équipements = défauts qualité
Détérioration progressive des machines
Démotivation des opérateurs face aux incidents récurrents

La TPM est bien plus qu’un programme de maintenance est une démarche d’entreprise qui fait le lien entre l’excellence opérationnelle, la performance industrielle et le développement des compétences.

La réussite de la TPM repose sur 3 leviers :

La discipline des standards
La formation des opérateurs
L’implication quotidienne de tous les acteurs

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🛠️ Mise en œuvre opérationnelle de la TPM : par où commencer ?

1. Démarrer par un diagnostic simple

Avant tout, il est essentiel de connaître l’état actuel :

Quelles sont les causes principales d’arrêts ?
Qui intervient aujourd’hui sur les machines ?
Existe-t-il des routines de nettoyage, d’inspection ?
Quel est le niveau de formation des opérateurs ?

➡️ Objectif : établir une cartographie des pertes pour prioriser les premières actions.

2. Choisir une zone pilote

Plutôt que de tout lancer à la fois, sélectionnez :

Une ligne ou machine critique
Une équipe volontaire et stable
Un référent TPM local

➡️ Cela permet de tester les outils, de documenter les bonnes pratiques, et d’éviter la dispersion.

3. Planifier un déploiement progressif

Phase	Contenu
Semaine 1	Formation TPM + Observation terrain
Semaine 2	Nettoyage initial + détection anomalies
Semaine 3	Création de standards de nettoyage et inspection
Semaine 4	Suivi des routines + analyse des premiers résultats

➡️ Ce plan peut s’étaler sur 1 à 3 mois selon la taille de l’équipe et la complexité des équipements.

👥 Impliquer les opérateurs : la clé de la réussite

Sans implication du terrain, pas de TPM durable. Pour cela :

Laissez les opérateurs identifier eux-mêmes les anomalies
Donnez-leur des outils simples (checklists, visuels)
Célébrez les résultats visibles (TRS, absence de panne…)

Exemples :

Mise en place d’un challenge “zéro panne 15 jours”
Tableau de bord “avant/après” avec photos
Partage des success stories lors des briefs quotidiens

Pilotage et suivi de la TPM

Le suivi est fondamental pour ancrer la démarche.
Voici un exemple de tableau de pilotage TPM mensuel :

Indicateur	Objectif	Réel	Tendance
Taux de réalisation des routines autonomes	95%	91%	↘️
TRS machine A	80%	85%	↗️
Nb d’anomalies détectées	>10	14	↗️
Nb d’interventions curatives	<5	8	↘️

➡️ Ce suivi permet d’animer l’équipe, d’ajuster les routines, et de motiver par les résultats.

🧱 Ancrer durablement la TPM : les bonnes pratiques

Standardiser chaque amélioration avec procédures simples
Mettre en place des rituels visuels quotidiens (checklist affichée, témoin de nettoyage)
Intégrer la TPM dans la politique qualité et la formation continue
Créer une fiche de suivi TPM par machine ou par ligne
Auditer régulièrement pour corriger les dérives et valoriser les bons comportements

Exemples concrets de déploiement TPM

Secteur	Résultat
Agroalimentaire	Réduction des pannes de 40% sur ligne de conditionnement
Plasturgie	TRS passé de 62% à 78% en 2 mois
Automobile	70% des opérateurs formés à la maintenance de niveau 1
Pharmaceutique	Création de standards visuels et amélioration de la conformité GMP