Sujets et des cas pratiques pour un QCM en Gestion de Production
Voici quelques idées de sujets et des cas pratiques pour un QCM en Gestion de Production. Ces idées couvrent plusieurs domaines clés de la gestion de production, tels que l’ordonnancement, la gestion des stocks, la planification de la production, la théorie des contraintes, et plus encore. Vous pouvez les adapter selon le niveau de difficulté ou les objectifs pédagogiques du QCM.
Sujets et Idées de Questions pour le QCM
1. Ordonnancement de la Production
- Exemple de question :
Quelles sont les méthodes couramment utilisées pour ordonnancer les tâches en production ?
☐ a) FIFO (First In, First Out)
☐ b) SPT (Shortest Processing Time)
☐ c) Méthode de Monte Carlo
☐ d) Méthode de Johnson Cas pratique associé :
L’entreprise X dispose de deux machines pour fabriquer des pièces. Vous devez ordonnancer 5 tâches avec des temps de traitement donnés sur chaque machine. Utilisez la méthode de Johnson pour déterminer l’ordre optimal et minimiser le makespan. Objectif : Tester la compréhension des différentes méthodes d’ordonnancement (SPT, FIFO, LPT, EDD, etc.) et la capacité à appliquer une méthode spécifique (Johnson) dans un contexte réel.
2. Gestion des Stocks
- Exemple de question :
Quel est le rôle du stock de sécurité dans une chaîne d’approvisionnement ?
☐ a) Couvrir les retards de livraison
☐ b) Réduire les coûts de production
☐ c) Augmenter les profits
☐ d) Éviter les ruptures de stock lors des variations de demande Cas pratique associé :
Une entreprise a une demande quotidienne de 150 unités avec un délai d’approvisionnement de 5 jours et une variabilité de la demande de 30 unités. Calculez le stock de sécurité nécessaire pour assurer un niveau de service de 95 %. Objectif : Tester la compréhension des différents types de stocks (stock de sécurité, stock en cours) et la capacité à appliquer les formules de gestion des stocks dans un contexte d’incertitude.
3. Juste-à-Temps (JIT) et Kanban
- Exemple de question :
Quelle est la principale caractéristique du système Juste-à-Temps (JIT) ?
☐ a) Maintenir des stocks élevés pour anticiper les ruptures
☐ b) Produire uniquement en fonction de la demande réelle
☐ c) Optimiser la qualité des produits à tout prix
☐ d) Réduire les coûts de transport Cas pratique associé :
Une entreprise de fabrication de voitures utilise un système Kanban pour gérer ses flux de production. Si une station de montage utilise en moyenne 100 pièces par jour et que le temps de réapprovisionnement est de 3 jours, combien de cartes Kanban sont nécessaires pour un système Juste-à-Temps avec un stock de sécurité de 20 % ? Objectif : Vérifier la compréhension des concepts de production tirée et du Kanban dans un environnement Juste-à-Temps, et la capacité à appliquer ces concepts à des situations pratiques.
4. Théorie des Contraintes (TOC)
- Exemple de question :
Quelles sont les étapes de la Théorie des Contraintes (TOC) ?
☐ a) Identifier la contrainte, exploiter la contrainte, élever la contrainte
☐ b) Réduire les stocks, optimiser les délais, augmenter la qualité
☐ c) Remplacer la contrainte, réduire la charge de travail, rééquilibrer les équipes
☐ d) Automatiser la contrainte, réduire les coûts, ajouter des ressources Cas pratique associé :
Une chaîne de production de meubles a identifié qu’une machine de découpe représente un goulot d’étranglement. La machine peut traiter 10 pièces par heure, mais la demande pour cette étape est de 15 pièces par heure. Proposez des solutions pour augmenter la capacité de ce poste tout en appliquant la TOC. Objectif : Tester la capacité à appliquer les principes de la TOC dans un cas pratique réel, en particulier l’identification et la gestion des goulots d’étranglement.
5. Optimisation du Flux de Production
- Exemple de question :
Quelle est la meilleure méthode pour réduire les WIP (Work In Progress) ?
☐ a) Augmenter la taille des lots de production
☐ b) Réduire la taille des lots de production
☐ c) Augmenter le nombre de machines
☐ d) Utiliser plus de ressources humaines Cas pratique associé :
Dans une usine de production, un atelier observe une accumulation importante de WIP (stocks en cours). Si chaque poste de travail traite 10 pièces par heure, mais que les machines de l’atelier final ne peuvent traiter que 7 pièces par heure, quelles mesures recommanderiez-vous pour améliorer le flux et éviter les congestions ? Objectif : Tester la capacité des étudiants à identifier les goulots d’étranglement qui causent des excès de WIP et à proposer des solutions pratiques pour réduire ces en-cours.
6. Planification et Ordonnancement des Tâches
- Exemple de question :
Dans quel cas utiliser la règle de priorité SPT (Shortest Processing Time) ?
☐ a) Lorsque les tâches ont des dates d’échéance très serrées
☐ b) Lorsque l’objectif est de minimiser le makespan
☐ c) Lorsque le stock est élevé et les délais ne sont pas critiques
☐ d) Lorsque la durée des tâches varie très peu Cas pratique associé :
Une usine dispose de plusieurs tâches à réaliser avec les temps de traitement suivants : - Tâche 1 : 6 heures
- Tâche 2 : 4 heures
- Tâche 3 : 2 heures
Utilisez la règle SPT pour ordonnancer ces tâches et calculez le temps moyen d’achèvement (completion time). Objectif : Tester la capacité à utiliser les règles d’ordonnancement et à calculer les indicateurs de performance comme le temps d’achèvement moyen.
7. Calcul de la Quantité Économique de Commande (EOQ)
- Exemple de question :
Quel est l’objectif principal de la formule EOQ (Economic Order Quantity) ?
☐ a) Minimiser les coûts de stockage
☐ b) Minimiser les coûts de commande et de stockage combinés
☐ c) Maximiser les commandes pour réduire les coûts unitaires
☐ d) Assurer une rotation rapide des stocks Cas pratique associé :
Une entreprise a une demande annuelle de 10 000 unités, un coût de commande de 100 € par commande et un coût de stockage de 2 € par unité. Calculez la quantité économique de commande (EOQ). Objectif : Tester la compréhension de la formule EOQ et la capacité à appliquer des données réelles pour minimiser les coûts.
8. Méthode SMED (Single Minute Exchange of Dies)
- Exemple de question :
Quel est l’objectif principal de la méthode SMED ?
☐ a) Augmenter la productivité en changeant rapidement les configurations de machines
☐ b) Réduire les temps de cycle des produits
☐ c) Maximiser les stocks pour éviter les ruptures de stock
☐ d) Améliorer la qualité des produits Cas pratique associé :
Un atelier observe que les temps de changement de série pour passer d’une production à une autre sont très longs (environ 2 heures). En appliquant la méthode SMED, ils ont réduit ces temps à 20 minutes. Décrivez les étapes de la méthode SMED qui ont permis de réduire ce temps. Objectif : Tester la compréhension de la méthode SMED et la capacité à l’appliquer pour réduire les temps de changement de série.
Autres idées de sujets de QCM
- Planification des besoins en matériaux (MRP) : Comment un système MRP aide-t-il à planifier la production et les achats en fonction des besoins futurs ?
- Lead Time et délais de production : Comment réduire les délais entre la commande et la livraison ?
- Flux tendus (Lean Manufacturing) : Quelles sont les méthodes pour améliorer l’efficacité en réduisant les gaspillages ?
- Amélioration continue (Kaizen) : Comment utiliser la méthode Kaizen pour améliorer les processus de production de manière continue ?
Les sujets principaux (core subjects) en gestion de production couvrent une variété de concepts, méthodes et techniques visant à optimiser la production, améliorer l’efficacité des opérations et maximiser les résultats. Voici les sujets les plus importants en gestion de production :
1. Planification et Ordonnancement de la Production
- Planification de la production : Élaboration d’un plan pour déterminer quoi produire, en quelle quantité et à quel moment pour répondre à la demande.
- Ordonnancement : Organisation et priorisation des tâches pour utiliser au mieux les ressources disponibles (machines, main-d’œuvre). Méthodes populaires :
- FIFO (First In, First Out)
- SPT (Shortest Processing Time)
- EDD (Earliest Due Date)
- Méthode de Johnson pour l’ordonnancement sur plusieurs machines.
- Planning des capacités : Ajuster la capacité de production à la demande.
- Types d’ordonnancement : Job Shop, Flow Shop, Open Shop.
2. Gestion des Stocks
- Stock de sécurité : Niveau de stock minimal nécessaire pour éviter les ruptures en cas de variabilité de la demande ou des délais d’approvisionnement.
- Quantité Économique de Commande (EOQ) : Calcul pour optimiser la taille des commandes en minimisant les coûts totaux de commande et de stockage.
- Gestion des stocks en Juste-à-Temps (JIT) : Minimiser les stocks en produisant et commandant les matériaux uniquement en fonction de la demande réelle.
- Stock en cours (WIP) : Suivi des produits en cours de fabrication pour éviter l’encombrement des lignes de production.
3. Méthodes d’Amélioration Continue
- Kaizen : Amélioration continue impliquant tous les employés pour optimiser les processus et réduire les gaspillages.
- Lean Manufacturing : Méthode visant à éliminer les gaspillages (surproduction, temps d’attente, transports inutiles, etc.) dans la production.
- 5S : Méthodologie pour organiser les postes de travail et améliorer l’efficacité (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke).
- Six Sigma : Réduction des défauts dans les processus de production pour atteindre un haut niveau de qualité.
4. Juste-à-Temps (JIT) et Systèmes Tirés
- JIT (Juste-à-Temps) : Stratégie visant à minimiser les stocks et à produire uniquement en fonction de la demande réelle.
- Kanban : Outil de gestion visuelle utilisé dans le JIT pour signaler les besoins en réapprovisionnement et équilibrer les flux de production.
- Production tirée : Produire uniquement lorsqu’il y a une demande, contrairement à la production poussée où les biens sont fabriqués en masse et stockés.
5. Théorie des Contraintes (TOC)
- Identification des goulots d’étranglement : Trouver les processus ou machines qui limitent la capacité de production globale.
- Exploitation des contraintes : Maximiser l’utilisation du goulot d’étranglement pour améliorer la production.
- Élévation des contraintes : Ajouter des capacités (machines, main-d’œuvre) ou réorganiser le processus pour réduire ou éliminer les goulots d’étranglement.
- Processus continu d’amélioration : Évaluation continue pour résoudre les nouveaux goulots qui apparaissent.
6. Systèmes de Planification des Ressources de Production (MRP et ERP)
- MRP (Material Requirements Planning) : Système de planification des besoins en matériaux basé sur les prévisions de demande et les nomenclatures (BOM – Bill of Materials).
- MRP II (Manufacturing Resource Planning) : Extension du MRP pour inclure les ressources de production, comme la capacité des machines et la main-d’œuvre.
- ERP (Enterprise Resource Planning) : Système intégré pour gérer tous les aspects d’une entreprise, y compris la production, la finance, la logistique et les ressources humaines.
7. Optimisation du Flux de Production
- Flux poussé vs Flux tiré : Le flux poussé repose sur des prévisions, tandis que le flux tiré est activé par la demande réelle.
- Layout des usines : Organisation des machines et des lignes de production pour optimiser les flux (exemple : lignes de production en flux continu, ateliers de production flexible).
- Amélioration de la productivité : Utilisation de technologies comme l’automatisation pour améliorer l’efficacité des processus.
8. Gestion des Délais et Lead Time
- Lead Time : Temps total entre la commande du client et la livraison du produit final. Réduire le lead time est crucial pour améliorer la satisfaction client.
- Réduction des délais : Méthodes pour réduire les temps de cycle de production et les temps d’attente entre les étapes du processus.
9. Méthode SMED (Single Minute Exchange of Dies)
- Réduction des temps de changement de série : Méthode pour réduire les temps de préparation entre les séries de production afin d’augmenter la flexibilité et la capacité de production.
- Conversion des tâches internes en tâches externes : Préparation en amont pour éviter de stopper les machines pendant le changement.
10. Qualité et Maintenance
- Qualité totale (Total Quality Management – TQM) : Approche globale pour garantir la qualité à chaque étape de la production.
- Maintenance préventive : Programmes de maintenance pour éviter les pannes et les arrêts de production imprévus.
- Contrôle qualité : Mise en place de procédures de contrôle pour garantir la conformité aux normes et minimiser les défauts.
11. Planification et Contrôle de la Capacité
- Planification à long terme : Détermination des besoins en capacité pour répondre à la demande prévue sur plusieurs années.
- Planification à court terme : Ajustements immédiats des ressources pour répondre aux fluctuations de la demande.
- Charge-machine : Suivi de la capacité disponible sur les machines et répartition efficace des tâches.
12. Approvisionnement et Gestion des Fournisseurs
- Gestion des fournisseurs : Évaluation, sélection et gestion des relations avec les fournisseurs pour garantir des livraisons fiables et de qualité.
- Sourcing et approvisionnement stratégique : Sécuriser l’approvisionnement en matières premières et composants critiques pour éviter les ruptures de production.
Les sujets core de la gestion de production englobent toutes les étapes nécessaires pour transformer des matières premières en produits finis de manière efficace et rentable. Une compréhension approfondie de ces concepts est essentielle pour optimiser les processus de production, améliorer la qualité, et assurer la compétitivité des entreprises sur le marché global.
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