Le Flux Tiré en Lean Management : Optimisation des Processus

Le concept du flux tiré, issu du Lean Management, révolutionne la gestion des processus dans les entreprises en plaçant la demande du client au cœur de l’organisation. Dans cet article, nous explorerons en détail ce concept puissant, en identifiant ses principes fondamentaux, ses avantages, et les défis qu’il comporte. De plus, nous présenterons un guide pratique en huit étapes pour mettre en place le flux tiré avec succès.

Définition du Flux Tiré

Le flux tiré repose sur un principe clé : la demande du client déclenche la mise en fabrication d’un produit ou le démarrage d’une prestation de service. Contrairement au flux poussé, où la production suit un rythme imposé par les moyens de production en amont, le flux tiré s’adapte en temps réel aux besoins réels du marché. Cela a un impact significatif sur la planification et l’ordonnancement des activités de l’entreprise.

Les Trois Types de Flux

Dans le contexte de l’entreprise, trois types de flux sont cruciaux :

1. Flux Physiques : Ils englobent la circulation des éléments physiques, tels que les lignes de fabrication.
2. Flux d’Information : Ces flux concernent la transmission de données et d’informations, comme la liste des trains disponibles pour une réservation.
3. Flux Monétaires : Ils couvrent les flux financiers au sein de l’entreprise.

Bien que notre attention se porte principalement sur les flux physiques dans cet article, les concepts discutés sont applicables aux autres types de flux.

Différenciation Entre Flux Poussé, Tiré et Tendu

Le flux tiré, en revanche, est déclenché par la demande des clients ou par un poste de travail situé en aval. Par exemple, une pâtisserie commence la préparation d’un gâteau personnalisé uniquement lorsque le client passe une commande.

Flux Tendu

Le flux tendu est une variante du flux tiré dans laquelle il n’y a aucun stock intermédiaire entre les postes de travail. Chaque étape du processus n’est réalisée que lorsque la suivante est prête à recevoir l’élément à traiter. Cependant, le flux tiré n’exige pas nécessairement une absence totale de stock, il peut y avoir des stocks intermédiaires limités et contrôlés.

Caractéristiques du Flux Tiré

Le flux tiré présente plusieurs caractéristiques clés :

Initié par la Demande Client

L’élément central du flux tiré est que les opérations ne commencent que lorsque le client émet une commande. Cela signifie que la demande du client est le principal déclencheur.

Déclenché Via un Système Visuel

L’entreprise met en place un système visuel, tel qu’un système Kanban, pour permettre au poste de travail en aval de déclencher les opérations du poste de travail en amont en fonction des besoins et dans l’ordre des besoins.

Possède la Capacité de S’Arrêter

Le flux tiré doit être capable de s’arrêter sans conséquences négatives pour l’entreprise ou les intervenants. Cela nécessite une flexibilité qui permet d’interrompre un poste de travail à tout moment.

Pourquoi Mettre en Place le Flux Tiré

La mise en œuvre du flux tiré s’inscrit parfaitement dans la philosophie du Lean Management, axée sur la satisfaction du client. Les avantages de cette approche sont nombreux :

Focalisation sur le Client

Le flux tiré place le client au centre de l’organisation, en répondant de manière dynamique à ses besoins.

Réduction du Temps d’Écoulement

En pilotant les flux en fonction de la demande client, l’entreprise réduit et stabilise le temps d’écoulement entre la commande du client et la livraison du produit, ce qui améliore la satisfaction du client.

Diminution des Stocks Intermédiaires

En produisant uniquement ce qui est demandé, les stocks intermédiaires diminuent, entraînant des économies financières et une utilisation plus efficace de l’espace de stockage.

Optimisation de la Qualité et des Délais

Le flux tiré facilite la détection des défauts, car les éléments passent rapidement d’une étape du processus à l’autre. Cela permet une réaction plus rapide aux problèmes et une meilleure maîtrise de la qualité et des délais.

Défis Liés au Flux Tiré

La mise en place du flux tiré n’est pas sans défis. Plusieurs aspects doivent être pris en compte :

Visibilité Accrue des Problèmes

Avec des stocks intermédiaires réduits, les problèmes dans une étape du flux deviennent visibles plus rapidement, nécessitant une résolution immédiate.

Impact des Changements de Série

La réponse en temps réel à la demande des clients peut entraîner des changements de série plus fréquents, ce qui nécessite des efforts pour réduire les temps de changement de série (SMED).

Formation et Accompagnement

La mise en place du flux tiré peut nécessiter des changements culturels importants, ce qui rend essentielle la formation pratique et l’accompagnement sur le terrain.

Adaptabilité des Flux

Certains processus sont plus difficiles à adapter au flux tiré en raison de leur nature spécifique, comme les industries de transformation des matières premières dans des fours ou l’agroalimentaire.

Comment Mettre en Place le Flux Tiré

La mise en place du flux tiré doit être soigneusement planifiée et structurée. Voici les étapes clés à suivre

:

1. Cadrage du Projet

Définissez le périmètre, les objectifs et l’équipe projet, en obtenant un mandat de la direction de l’entreprise.

2. Analyse de l’Existant

Utilisez la Value Stream Mapping (VSM) pour analyser le flux actuel et identifier les opportunités d’amélioration.

3. Définition de la Cible

Créez une VSM-cible qui représente l’état futur désiré du flux, en identifiant les modifications nécessaires.

4. Création du Nouveau Flux

Élaborez un schéma global du flux tiré, y compris les standards de fonctionnement.

5. Simulation et Test

Testez le nouveau flux avec des scénarios de production basés sur des données réelles pour identifier les ajustements nécessaires.

6. Préparation des Outils

Transférez les outils de gestion du flux sur le terrain en accord avec les standards définis.

7. Formation

Fournissez une formation pratique à tous les acteurs impliqués pour faciliter la compréhension des concepts du flux tiré.

8. Lancement

Mettez en œuvre le flux tiré sur le terrain en suivant les standards définis et accompagnez les équipes pour résoudre les problèmes éventuels.

Outils Pratiques pour la Mise en Place du Flux Tiré

La mise en place du flux tiré dans une organisation nécessite l’utilisation judicieuse d’une gamme d’outils pratiques pour garantir une transition efficace et un fonctionnement optimal. Voici un aperçu détaillé de ces outils :

1. La Value Stream Mapping (VSM)

La Value Stream Mapping (Cartographie du Flux de Valeur) est un outil essentiel pour analyser le flux existant. Elle permet de visualiser et de comprendre en détail les étapes et les processus actuels de l’entreprise. En identifiant clairement les activités à valeur ajoutée et celles qui ne le sont pas, la VSM aide à repérer les goulots d’étranglement, les gaspillages et les opportunités d’amélioration. C’est le point de départ pour concevoir le flux tiré en optimisant chaque étape.

2. La Matrice Produits/Processus

La matrice produits/processus est un outil qui complète la VSM. Elle permet de détailler quelles étapes de production sont nécessaires pour chaque type de produit fabriqué par l’entreprise. Chaque colonne du tableau correspond à une étape du processus, tandis que chaque case est cochée en fonction des produits qui passent par cette étape. Cette matrice offre une vue d’ensemble des différentes combinaisons produits-processus, aidant ainsi à concevoir un flux tiré spécifique à chaque produit.

3. Le Sales and Operations Planning (S&OP)

Le Sales and Operations Planning (S&OP), ou Plan Industriel et Commercial (PIC), est un processus de négociation régulière entre les équipes commerciales et les équipes opérationnelles. Son objectif principal est d’aligner la demande client avec la capacité opérationnelle de l’entreprise. En intégrant les prévisions de ventes, les contraintes de production et les capacités logistiques, le S&OP définit le rythme de production et le mix de produits pour chaque période. Cela garantit que le flux tiré est capable de répondre efficacement à la demande client en temps réel.

4. La Boîte de Nivellement (Heijunka)

La boîte de nivellement, également connue sous le nom de Heijunka, est un outil essentiel pour lisser la production en fonction de la demande client. Elle vise à éviter les fluctuations de production en produisant un peu de tout, tout le temps. La boîte de nivellement contribue à offrir des délais compétitifs aux clients et à réguler le mix de produits de manière efficace. Elle permet d’éviter les pics de production et les périodes de sous-production.

5. Le Kanban

Le Kanban est un système visuel qui permet à un poste de travail en aval de déclencher les opérations du poste de travail en amont en fonction des besoins réels. Les cartes Kanban, qui peuvent être physiques ou électroniques, circulent entre les postes de travail pour signaler quand il est temps de produire ou de réapprovisionner. Le Kanban garantit une production juste à temps en réduisant les stocks et en améliorant la réactivité face à la demande du client.

6. Le Single-Minute Exchange of Die (SMED)

Le Single-Minute Exchange of Die (SMED) est une méthode d’analyse qui vise à réduire les temps de changement de série sur un équipement de production donné. Étant donné que le flux tiré implique des changements plus fréquents pour répondre à la demande variée, réduire les temps de changement de série est essentiel. Le SMED identifie les activités non essentielles, simplifie les processus de changement et optimise les opérations de réglage.

7. Le Just-In-Time (JIT)

Le Just-In-Time (JIT), ou Juste-À-Temps en français, est une méthodologie qui tend à supprimer les stocks intermédiaires. Il s’agit d’un pilier clé de la philosophie du flux tiré. En produisant uniquement ce qui est nécessaire, au moment où cela est nécessaire, le JIT permet de réduire les coûts liés à la gestion des stocks et d’améliorer la réactivité de l’entreprise face à la demande du client.

8. Le Stock Tampon

Pour les flux qui connaissent encore une variabilité importante ou des aléas de production, il peut être nécessaire d’utiliser un stock tampon. Ce stock intermédiaire est dimensionné de manière à amortir les effets des aléas. Contrairement aux stocks subis du flux poussé, le stock tampon du flux tiré est géré avec une limite claire. Lorsque cette limite est atteinte, la production en amont doit s’arrêter, ce qui incite à résoudre rapidement les problèmes.

En utilisant ces outils de manière appropriée, une entreprise peut mettre en place avec succès le flux tiré, améliorer sa réactivité, réduire les coûts et satisfaire au mieux les besoins de ses clients. Chaque outil contribue à créer un environnement où la demande du client est le principal moteur de la production, ce qui est au cœur de la philosophie du Lean Management.

Créer un modèle graphique de Value Stream Mapping (Cartographie du Flux de Valeur)

Pour créer un modèle graphique de Value Stream Mapping (Cartographie du Flux de Valeur), il est important de suivre plusieurs étapes essentielles. Voici une approche structurée :

1. Identification des Produits ou Services à Analyser : Sélectionnez un produit ou un service spécifique pour lequel le flux sera cartographié.
2. Établissement du Processus de Commande à Livraison : Déterminez toutes les étapes du processus, depuis la réception de la commande jusqu’à la livraison du produit ou du service au client.
3. Création du Flux Actuel : Documentez le flux actuel des matériaux et des informations pour chaque étape, y compris le temps de cycle, le temps d’attente et les stocks en cours.
4. Identification des Activités à Valeur Ajoutée et Non-Valeur Ajoutée : Identifiez les activités qui ajoutent de la valeur du point de vue du client et celles qui sont des gaspillages (non-valeur ajoutée).
5. Identification des Goulots d’Étranglement et des Problèmes : Relevez les zones où les retards, les surstocks ou les défauts se produisent.
6. Conception du Flux Tiré Futur : Sur la base de l’analyse, concevez un nouveau flux qui minimise les gaspillages et optimise les activités à valeur ajoutée.
7. Plan d’Action pour la Transition : Développez un plan d’action pour passer du flux actuel au flux futur optimisé.

Voici un exemple simplifié de modèle graphique pour la Value Stream Mapping :

Dans cet organigramme, chaque étape du processus est clairement indiquée, avec des informations sur le temps de cycle, le temps d’attente et les niveaux de stock. Les flèches représentent le flux des matériaux et des informations. Les zones de gaspillage et les opportunités d’amélioration sont également mises en évidence.

Annexe 1

La création d’un Value Stream Mapping (VSM) est une méthode lean pour analyser et améliorer les flux de matériaux et d’informations nécessaires pour fournir un produit ou un service au client. Voici les étapes pour créer un VSM :

1. Choix du produit ou service à mapper : Sélectionnez un produit ou une famille de produits spécifiques à analyser. Cela aide à se concentrer sur un flux de valeur spécifique.
2. Formation d’une équipe transversale : Constituez une équipe comprenant des représentants de toutes les fonctions impliquées dans le flux de valeur.
3. Définir le processus de départ et d’arrivée : Identifiez le début et la fin du processus. Pour un produit, cela peut aller de la réception des matières premières jusqu’à la livraison au client.
4. Cartographier l’état actuel :

• Collecter les données : Commencez par une visite sur le Gemba (le lieu de travail réel) pour observer et collecter les données sur le processus actuel.
• Identifier les étapes du processus : Notez chaque étape du processus de production ou de service.
• Quantifier le flux : Mesurez les temps de cycle, les temps d’attente, les stocks à chaque étape.
• Identifier les flux d’information : Incluez comment les informations circulent, comme les commandes clients, les instructions de production, etc.

Dessiner le VSM : Utilisez des symboles standard pour représenter les étapes du processus, les flux de matériaux, et les flux d’informations

1. Identifier les gaspillages : Recherchez les signes de surproduction, d’attente, de transport inutile, de surtraitement, de stocks excédentaires, de mouvements inutiles et de défauts.
2. Cartographier l’état futur : Sur la base de l’analyse de l’état actuel, imaginez un état futur plus efficace. Cela implique souvent de repenser le processus pour minimiser les gaspillages et améliorer le flux.
3. Élaborer un plan d’action : Développez un plan pour passer de l’état actuel à l’état futur. Cela peut inclure des modifications de processus, des investissements en équipement, des formations, etc.
4. Mise en œuvre et suivi : Mettez en œuvre les changements et suivez les progrès par rapport aux objectifs fixés. Révisez le VSM en fonction des résultats et continuez à l’améliorer.
5. Partager et communiquer : Partagez le VSM avec tous les membres concernés de l’organisation pour une compréhension et une implication communes.

Le VSM est un outil puissant non seulement pour identifier et réduire les gaspillages, mais aussi pour visualiser les flux de processus et faciliter la communication et la compréhension au sein de l’organisation.

Annexe 2 : Flux tirés – Approfondissement

Les flux tirés (“pull flow” en anglais) sont un concept fondamental dans la gestion de la chaîne d’approvisionnement et la production Lean. Ils se distinguent des flux poussés (“push flow”), où la production est basée sur des prévisions. Dans un système de flux tiré, la production est déclenchée et contrôlée par la demande réelle du client. Voici les principes clés des flux tirés :

Production basée sur la demande réelle

Au lieu de produire des biens en grandes quantités basées sur des prévisions, la production dans un système de flux tiré est déclenchée par la demande réelle des clients.

Réduction des stocks

Les systèmes de flux tiré visent à réduire au minimum les niveaux de stock en produisant seulement ce qui est nécessaire, quand c’est nécessaire. Cela réduit les coûts de stockage et le risque d’excédent de stock.

Amélioration de la réactivité

En étant plus aligné sur la demande réelle, les entreprises peuvent répondre plus rapidement aux changements du marché, évitant la surproduction et l’obsolescence.

Système Kanban

Le Kanban est une méthode couramment utilisée pour mettre en œuvre des flux tirés. Il s’agit d’un système de signalisation visuelle pour contrôler la production et le mouvement des articles à travers le processus de fabrication. Les cartes Kanban ou les signaux électroniques sont utilisés pour signaler la nécessité de produire ou de déplacer des produits.

Amélioration continue (Kaizen)

Les flux tirés encouragent l’amélioration continue. En éliminant les excès de stock, les problèmes et les inefficacités du processus deviennent plus visibles et peuvent être adressés plus efficacement.

Réduction des gaspillages

Les flux tirés aident à réduire les gaspillages (muda) en évitant la surproduction, un des sept types de gaspillages identifiés dans le système Lean.

Meilleure planification et flexibilité

Avec les flux tirés, la planification de la production est plus précise et flexible, permettant une meilleure adaptation aux variations de la demande.

Amélioration de la satisfaction client

En produisant en fonction de la demande réelle, les entreprises peuvent souvent offrir des délais de livraison plus courts et une meilleure adéquation entre l’offre et la demande.

Mise en place des flux logistiques – Application

Pour mettre en œuvre un système de flux tiré, il est essentiel de bien comprendre la demande des clients, d’avoir des processus de production flexibles et d’établir une communication efficace à travers la chaîne d’approvisionnement. Cela peut nécessiter un changement culturel important dans les organisations habituées aux méthodes de production de type flux poussé.

Un modèle simple pour implémenter et visualiser un système de flux tiré, comme dans une approche Kanban, peut être structuré en plusieurs étapes clés. Voici un exemple de modèle de base :

Identification des Processus et des Produits :

• Déterminez les produits ou services spécifiques pour lesquels le flux tiré sera appliqué.
• Identifiez les différentes étapes du processus de production ou de service pour ces produits.

Analyse de la Demande :

• Évaluez les modèles de demande pour les produits sélectionnés.
• Déterminez les quantités requises et les variations saisonnières ou de tendance.

Conception du Système Kanban :

• Définissez des points de réapprovisionnement pour chaque étape du processus.
• Créez des signaux Kanban (physiques ou numériques) pour ces points. Ces signaux peuvent être des cartes, des bacs, des marques au sol, des signaux électroniques, etc.

Détermination de la Taille des Lots :

• Calculez la taille optimale des lots pour chaque étape du processus, en tenant compte du temps de cycle, du délai de livraison des fournisseurs et des exigences de capacité.

Configuration des Niveaux de Stock :

• Établissez des niveaux de stock minimum et maximum pour les matièrs premières, les composants en cours de production, et les produits finis.
• Ces niveaux détermineront quand déclencher les signaux Kanban pour le réapprovisionnement ou la production.

Mise en Place du Flux Physique :

• Organisez l’espace de travail et les équipements pour faciliter un flux physique efficace des matériaux.
• Cela peut impliquer la modification de la disposition des équipements, l’introduction de stations de travail intermédiaires, etc.

Formation et Communication :

• Formez les employés sur le fonctionnement du système Kanban et du flux tiré.
• Assurez une communication claire sur les rôles et les responsabilités dans le nouveau système.

Démarrage et Gestion des Kanbans :

• Mettez en œuvre les signaux Kanban et commencez à gérer le flux de production en fonction de la demande réelle.
• Surveillez constamment les flux et ajustez les signaux Kanban selon les besoins.

Suivi et Ajustement :

• Suivez régulièrement les performances du système de flux tiré.
• Ajustez les niveaux de stock, la taille des lots et les configurations de processus en fonction des changements de demande et des opportunités d’amélioration identifiées.

Amélioration Continue (Kaizen) :

• Encouragez une culture d’amélioration continue.
• Impliquez les employés dans l’identification des gaspillages et des inefficacités, et dans la recherche de solutions pour améliorer continuellement le système de flux tiré

Ce modèle peut être adapté et modifié selon les besoins spécifiques et le contexte de l’entreprise. Il est important de noter que la mise en place d’un système de flux tiré réussi dépend fortement de la compréhension de la demande du client, d’une bonne planification, et d’une communication efficace à travers toute la chaîne d’approvisionnement.

Conclusion

Le flux tiré est une approche puissante du Lean Management qui place la demande du client au cœur de l’entreprise. Sa mise en place peut être complexe, mais les avantages en termes de satisfaction client, de réduction des coûts et d’amélioration des délais en font une stratégie essentielle pour de nombreuses entreprises. Pour approfondir ce concept, consultez nos prochains articles.