La méthode Lean : Checklist One Page « PLUS » : mode d’emploi terrain de tous les jours

La checklist méthode lean One Page « PLUS » met le Lean en mouvement chaque jour : on voit les écarts, on agit au plus court, on standardise ce qui marche. Résultat attendu demain matin : un check en 4 minutes, zéro Rouge en attente, et un % Fait en progression.

La version One Page “PLUS” sert à décider vite et à améliorer tous les jours. Elle regroupe vos checks critiques en une page A4 et intègre les fondamentaux Lean (5S, Standard Work, Muda, Kaizen, SMED, TPM). Objectif : un go/no-go clair en prise de poste, des actions fermées dans la journée, et un apprentissage hebdomadaire.

Ce que contient la One Page « PLUS »

En-tête : Site/Zone, Ligne/Équipe, Date (auto), Superviseur, Leader Amélioration.
Tableau unique (25–35 lignes) :
Thème Lean | Point de contrôle | Statut (OK/NOK/N/A) | Muda (8 gaspillages) | Impact (H/M/B) | Action | Responsable | Échéance | Fait (Oui/Non) → ☑ dynamique | Preuve/Commentaire.
Couleurs auto : OK (vert), NOK (rouge), Impact H/M/B (rouge/ambre/vert).
KPI bas de page : # lignes, OK/NOK/N/A, % Fait.

Comment l’utiliser en 4 minutes (script terrain)

Vue 30 s : regard 360° poste/zone.
Coche rapide 5S / Sécurité / Standard Work (3–5 lignes clés).
Essai fonctionnel ciblé (1–2 lignes : goulot/qualité/alarme).
Décision : tout NOK = Action + Responsable + Échéance. Si critique (sécurité/conformité), immobiliser (Rouge).
Clôture : quand l’action est faite → Fait = Oui ⇒ ☑ apparaît automatiquement.

Règles d’écriture (qui font agir)

Verbe + condition + résultat (10–20 s max)
Ex. « Interlock carter testé : ouverture = arrêt immédiat », « Kanban matière ≤ niveau “jaune” », « Première pièce conforme au gabarit ».
Preuve attendue sur 10 points vitaux : photo, lecture, essai, signature.

Intégration Lean — les clés sur la One Page

5S : tri/rangement/nettoyage visibles, marquage au sol lisible, shadow board complet.
Standard Work : séquence affichée, encours (WIP) dans la limite, temps de cycle ±10%.
Muda (8 gaspillages) : pour chaque NOK, qualifiez le gaspillage (Surproduction, Attentes, Transports, Surprocess, Stocks, Mouvements, Défauts, Potentiel non utilisé).
Kaizen : toute action à effet prouvé → standardiser (modifier point de check, photo standard, micro-formation).
SMED : pour les changements, vérifiez « interne→externe », préparation amont prête, redémarrage 1ʳᵉ pièce conforme.
TPM / Maintenance autonome : niveaux/serrages/cleaning ciblé, graissage, étiquettes d’anomalies, 5 sens (bruit/odeur/visuel).

Décision R/A/V (gravité) pour trancher vite

Rouge (bloquant) : sécurité, conformité légale, protection machine, qualité critique non assurée → No-Go tant que non levé.
Ambre (majeur) : usage possible sous barrière compensatoire écrite et délai court.
Vert (mineur) : corriger dans la journée.

Exemples de lignes prêtes à l’emploi

Sécurité : « Arrêts d’urgence testés : appui = arrêt franc confirmé » (Preuve : vidéo 5 s).
Qualité : « Vision/pondérale : test étalon OK (bon/mauvais rejet) » (Preuve : journal d’essai).
Flux : « Kanban composants ≥ niveau mini » (Preuve : photo étiquette “jaune/rouge”).
Standard Work : « WIP au poste ≤ 2 bacs (repère au sol) ».
5S : « Shadow board complet (silhouettes sans manque) ».
SMED : « Outils/recette prêts avant arrêt (liste check) ».
TPM : « Graissage points “critique A” effectué (étiquette verte datée) ».

KPI et rituels courts

Tous les jours (10 min) : lire % Fait, NOK et Top 1 thème faible → décider 3 actions max à fermer aujourd’hui.
Chaque vendredi (20 min) : traiter la récurrence (même NOK ≥2/sem.) avec un mini A3 (5 Pourquoi + poka-yoke).
Cibles simples : % Fait ≥ 85 %, 0 Rouge > 24 h, récurrences divisées par 2 en 30 jours.

Anti-erreurs à éviter

Check “œil mouillé” : bannir « OK visuel ». Préférer « gabarit/jauge/essai ».
NOK sans suite : forcer Responsable + Échéance.
Trop d’items : garder 25–35 lignes max sur la One Page (le reste en audit hebdo « PLUS »).
Preuves partout : limitez les pièces jointes aux 10 points vitaux.

Plan d’adoption en une semaine

J1 : sélectionner 30 lignes critiques (5S, SW, Sécurité, Qualité, Flux, TPM).
J2 : rédiger en format verbe + condition + résultat.
J3 : pilote 2 équipes (≤ 4 min de check réel).
J4 : cadrer R/A/V et exigences de preuve.
J5 : lancer sur toutes les équipes, afficher le % Fait.
J7 : ajuster formulations, supprimer 5 lignes inutiles, ajouter 3 lignes à fort levier.

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Note d’expert — Pourquoi intégrer le RACI dans notre approche (checklists & Lean)

Le RACI (Responsible, Accountable, Consulted, Informed) clarifie qui fait, qui décide, qui contribue, qui est tenu au courant. Dans les checklists “One Page / PLUS”, le consolidé quotidien et les rituels Lean, il transforme des coches en décisions tracées et des actions en résultats fermés.

Ce que le RACI résout (concret)

Ambiguïté d’exécution → on sait qui agit (R).
Décisions flottantes → on sait qui tranche (A) et à quel moment.
Re-travail (avis manquants) → on sait qui consulter (C) avant d’agir.
Informer tard → on sait qui prévenir (I) pour éviter les surprises en aval.

Où le RACI apporte le plus de valeur

Prise de poste & One Page : chaque NOK devient une action avec un R clair et un A identifié ; on ferme dans la journée.
Consolidé quotidien : le superviseur (A) arbitre les Rouge/Ambre, attribue les R, et valide la clôture.
PSSR / MOC / SMED : séparer qui exécute (maintenance/opération) de qui autorise le go/no-go.
QRQC / A3 : le pilote A3 (A) tient le rythme ; les métiers C (Qualité, Maintenance, Méthodes) contribuent au 5 Pourquoi ; les parties I reçoivent le verdict.

Règles d’or (simples, non négociables)

Un seul “A” par décision. Plusieurs A = personne n’est responsable.
R ≠ A par défaut : R exécute, A approuve et rend compte.
C = peu mais tôt (qualité/maintenance avant exécution). Trop de C = lenteur.
I = court et ciblé (éviter le “reply all” permanent).
RACI se pose sur les décisions clés (go/no-go, bloquant, sécurité, conformité), pas sur chaque micro-tâche.

Mini-RACI type (prise de poste & actions d’un `NOK`)

Décision / Action critique	R (Responsible)	A (Accountable)	C (Consulted)	I (Informed)
Immobiliser un chariot `Rouge`	Maintenance	Superviseur	QHSE	Logistique
Lever un `Ambre` sous barrière compensatoire	Opérateur/Leader	Superviseur	Qualité, Maintenance	Direction (si impact délai)
Valider PSSR “go/no-go”	Conducteur de ligne	Responsable d’exploitation	QHSE, Maintenance	Direction de site
Clore une non-conformité majeure	Pilote A3	Responsable de zone	Qualité, Méthodes	Équipe élargie
Changement de format (SMED)	Régleur	Chef d’équipe	Qualité	Planif/Ordonnancement

Comment l’injecter dans nos checklists (sans alourdir)

Une colonne “A” dédiée (porteur de la décision) en plus de “Responsable” (R) déjà présent.
Menus déroulants R/A/C/I alimentés par l’onglet Paramètres (rôles : Opérateur, Leader, Superviseur, Maintenance, Qualité, QHSE, Méthodes, Logistique…).
Règle Excel : si Statut = NOK ⇒ R & A obligatoires + échéance.
Consolidé quotidien : afficher % actions avec A nommé et délai médian de clôture (avec A vs sans A → écart visible).

Indicateurs qui prouvent l’intérêt

% actions avec A nommé (objectif ≥ 95 %).
Lead time de clôture (jours) — baisse après mise en place du RACI.
Récurrence NOK — diminue quand A est clair et C consulté avant action.
Zéro “Rouge” > 24 h — corrélé à un A réel (pas nominal).

Anti-patterns à éviter

Deux “A” sur la même décision → flou garanti. Trancher.
R=A systématiques par confort → conflits d’arbitrage.
Mettre tout le monde en “C” → lenteur et dilution.
RACI en annexe jamais vu sur le terrain → imprimer en A5 ou intégrer dans la One Page.