Dans un atelier, une cuve numérotée C-205 doit être purgée, nettoyée puis inspectée. Un travail en espace confiné, des risques multiples, et une équipe sous cadence. La différence entre un incident et une opération maîtrisée tient souvent à un détail : une méthode qui rend les dangers visibles et l’action inévitable. C’est précisément le rôle de la JSA/JHA, ici déployée dans un modèle Excel coloré et prérempli.
Pourquoi cette méthode change la donne
La Job Safety Analysis / Job Hazard Analysis (JSA/JHA) décompose une opération en étapes concrètes, identifie pour chacune le danger, le scénario d’accident et les mesures de maîtrise. Deux évaluations de risque cadrent la décision :
Initial (avant actions) : Gravité (S) × Probabilité (L)
Résiduel (après actions) : S’ × L’
Le modèle Excel proposé ajoute ce qui manque trop souvent sur le terrain : des couleurs qui parlent, des échéances qui alertent et des responsables nommés.
Cas concret : purge, nettoyage et inspection d’une cuve (C-205)
Contexte. Espace confiné, atmosphère potentiellement appauvrie en O₂, travaux ponctuels à chaud, manutentions et produits chimiques de nettoyage. Organisation. Chef d’équipe identifié, observateur extérieur, permis « Espace confiné », mesures atmosphériques périodiques.
Étapes marquantes (extraits de la version préremplie) :
Accès/ligne de vie — danger : chute de hauteur → Antichute à rappel, tripode certifié, contrôle préalable.
Nettoyage et pompage — danger : chimique → Dilution contrôlée, ventilation continue, bacs de rétention, EPI adaptés.
Travaux ponctuels à chaud — danger : incendie/explosion → PTW à chaud, pare-étincelles, extincteur, couvre-feu local.
Dans le fichier, chaque danger colore la ligne (électrique, mécanique, chimique, O₂, incendie, TMS, hauteur) et chaque score S×L s’allume rouge (≥15), jaune (8–14) ou vert (≤7) — avant et après mesures.
Ce que l’Excel apporte de plus que le papier
1) Un coup d’œil qui vaut un briefing
Bandes de couleur par danger : l’œil repère immédiatement les familles de risques.
Thermomètre de risque : le S×L initial et résiduel changent de couleur ; la baisse est tangible.
Alertes automatiques : échéance proche (jaune), échue (rouge) si le statut ≠ Fait.
3) Pilotage en temps réel
KPIs en tête : nombre d’étapes, hauts risques initiaux/résiduels, % d’étapes maîtrisées (résiduel ≤7).
Signatures (rédacteur terrain, HSE, superviseur) pour verrouiller l’exécution.
Zoom sur le « point chaud » : l’atmosphère interne
C’est l’étape la plus critique du cas C-205. Le risque initial (S5×L3=15) bascule au vert après mise en place d’une ventilation mécaniquement calibrée, mesures périodiques consignées et surveillance dédiée. L’exigence clé : documenter chaque mesure (O₂, explosimètre, H₂S), toutes les 15 minutes.
De la méthode à la culture : 5 réflexes qui sauvent
Découper fin : une étape = un danger majeur = une action claire.
Formuler en concret : « test zéro (VAT) effectué », pas « sécuriser l’électrique ».
Choisir l’EPI après la barrière d’ingénierie : l’EPI ne remplace pas la ventilation ou l’anti-retour.
Vérifier l’efficacité : viser S’×L’ ≤ 7 et expliquer tout résiduel > 7.
Tenir la promesse : responsable unique + date ; on termine avant d’ajouter.
À copier/coller dans votre briefing d’équipe
Permis : Espace confiné validé, PTW à chaud si meulage.
JSA/JHA en action : la checklist qui sécurise chaque geste
La JSA/JHA est une mise en scène lisible du risque. Le modèle prérempli montre comment rendre visibles les priorités (couleurs), verrouiller l’action (responsables/échéances) et prouver la réduction du danger (S×L qui bascule au vert). Résultat : moins de surprises, plus de maîtrise — et une équipe qui sait quoi faire, quand, et pourquoi.
La checklist JSA/JHA du fichier prérempli (onglet “JSA-JHA”) — ce que contient chaque champ, les couleurs et comment s’en servir vite.
1) Aperçu
But : analyser la sécurité étape par étape et prouver la réduction du risque.
Structure : un tableau (1 ligne = 1 étape), avec risque initial (S×L) puis résiduel (S’×L’), les actions, les EPI, les responsables et échéances.
2) Colonnes de la checklist (de gauche à droite)
Étape # : numéro séquentiel.
Tâche / Opération : ce qui est réellement fait (verbe d’action).
La checklist qui fait tourner l’atelier : un cas concret, 60 lignes qui comptent
8h02, top départ. Autour du tableau, l’équipe passe en revue une page Excel qui ne ressemble pas aux autres : couleurs qui parlent, échéances qui clignotent, responsables nommés. En quinze minutes, le flux du jour est cadré. Voici comment une checklist opérationnelle préremplie transforme la coordination sécurité–qualité–maintenance–production.
But : rendre visible l’exécution (qui fait quoi, pour quand) et tenir le cap sur les actions courtes qui sécurisent la journée.
Indicateur central : KPI Progression (part de tâches au statut Fait), affiché en barre.
2) Comment la feuille est structurée
Chaque ligne = 1 tâche exécutable. Colonnes clés : Catégorie, Tâche, Responsable, Échéance, Statut (À faire / En cours / Fait / Bloqué), Priorité, Preuve/Lien, ✓.
Couleurs et alertes intégrées
Statuts colorés : jaune (À faire), bleu (En cours), vert (Fait), rouge (Bloqué).
Échéances : jaune si ≤ J+3 (non fait), rouge si en retard.
Filtres en tête pour trier par responsable ou priorité.
3) Les 9 “moteurs” du jour (extraits des 60 lignes)
SÉCURITÉ — Brief 5 min + EPI au poste — équipe A → Resp. J. Dupont — Démarre le shift avec les règles claires.
QUALITÉ — Audit LPA poste L2 — CTQ Ø12H7 → Resp. M. Martin — Confirme l’application des standards critiques.
MAINTENANCE — Graissage convoyeur Z4 + contrôle tension chaîne → Resp. C. Leroy — Fiabilise le flux avant la montée cadence.
PRODUCTION — Démarrage série P4578 — check 5 points → Resp. S. Bernard — Zéro ambiguïté au lancement (matière/outillage/paramètres/qualif/1ers OK).
LOGISTIQUE — Réappro kanban forets Ø12 — stock mini → Resp. P. Moreau — Prévenir les arrêts faute de consommables.
MÉTHODES — Mise à jour WI réglage perçage Ø12 → Resp. A. Laurent — Standardiser les paramètres pour éviter les dérives.
HSE/ENVIRONNEMENT — Tri déchets métal/huile — zone L2 → Resp. E. Petit — Conformité & ordre visuel.
FORMATION — Coaching opérateur junior — réglage vitesse → Resp. L. Robert — Monter la compétence là où le risque d’erreur est le plus fort.
AMÉLIORATION — SMED : passer changement sous 10 min → Resp. M. Martin — Gagner du temps sans sacrifier la qualité.
Chaque ligne comprend un commentaire (contexte/référence de poste/équipe) et un champ Preuve/Lien (photo, mesure, doc). La case ✓ matérialise l’exécution (☑).
4) Rituel d’animation (15 minutes qui changent tout)
Prioriser : on affiche les filtres Priorité 1–2 et les échéances rouges/jaunes.
Nommer & dater : aucune tâche sans responsable unique ni date.
Lever les blocages : tout Bloqué passe en revue (contraintes, besoin d’arbitrage).
Fermer la boucle : on coche ✓ au moment du contrôle (preuve/lien).
Mettre à jour le KPI : la barre Progression monte, visible par tous.