Modèles et formulaires

Guide Complet sur l’AMDEC + Template Excel

L’AMDEC, ou Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité, transforme l’étude des risques en une démarche structurée, collective et directement exploitable. Elle permet de décomposer un produit, un processus, un équipement ou un service, d’identifier les défaillances possibles, d’en comprendre les causes et les conséquences, puis de classer les priorités à partir de la gravité, de l’occurrence et de la détectabilité. Ce guide présente la méthode AMDEC étape par étape, les grilles de cotation, le calcul de la criticité, la préparation d’une réunion, la construction du plan d’action et la réévaluation des risques. Il réunit également des exemples, un tableau commenté et un modèle Excel AMDEC destiné à organiser l’analyse sans confondre l’AMDEC générale avec ses applications spécialisées en fabrication, maintenance, conception ou service.

Méthode AMDEC : guide complet, étapes, calcul de criticité, exemples et modèle Excel

Définition de l’AMDEC et rôle dans la gestion des risques

Comprendre le principe de l’AMDEC, sa logique préventive et sa place dans l’analyse des risques d’un produit, d’un processus, d’un équipement ou d’un service.

L’AMDEC, ou Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité, est une méthode structurée d’identification, d’évaluation et de hiérarchisation des risques. Elle consiste à étudier les défaillances susceptibles d’affecter un système avant qu’elles ne provoquent une non-conformité, une panne, un retard, un incident ou une insatisfaction client.

La démarche ne se limite pas à dresser une liste de problèmes possibles. Elle relie chaque mode de défaillance à ses effets, à ses causes, aux moyens de prévention existants et aux contrôles capables de détecter le défaut. Cette analyse permet ensuite de décider quelles actions doivent être engagées en priorité.

Mode de défaillance Manière dont une fonction, une opération ou un équipement peut ne plus répondre au résultat attendu.
Effet de la défaillance Conséquence possible sur le client, le produit, la sécurité, la qualité, les coûts ou la continuité de l’activité.
Cause potentielle Origine technique, humaine, organisationnelle, matérielle ou environnementale susceptible de provoquer la défaillance.
Action de maîtrise Mesure destinée à supprimer la cause, réduire la fréquence d’apparition ou améliorer la détection du défaut.

Le rôle de l’AMDEC dans la gestion des risques

Dans une démarche de gestion des risques, l’AMDEC apporte une lecture méthodique des situations susceptibles de compromettre les objectifs. Elle aide les équipes à passer d’une réaction après incident à une logique de prévention fondée sur des critères communs.

  • repérer les défaillances avant leur apparition ;
  • évaluer leurs conséquences potentielles ;
  • identifier les causes et les faiblesses des contrôles ;
  • classer les risques selon leur niveau de priorité ;
  • attribuer les actions, les responsables et les échéances ;
  • mesurer la réduction du risque après traitement ;
  • conserver une trace structurée des décisions prises.

Comment l’AMDEC mesure-t-elle la criticité ?

La méthode repose généralement sur trois critères : la gravité des conséquences, l’occurrence de la défaillance et sa détectabilité. Leur combinaison produit un indice de criticité permettant de comparer les risques entre eux.

C = G × O × D

Une criticité élevée signale un risque qui mérite une analyse approfondie et un plan d’action prioritaire. La décision ne doit toutefois pas reposer uniquement sur le score global : une gravité très forte, une exigence réglementaire ou un enjeu de sécurité peut justifier une action immédiate, même lorsque la fréquence estimée reste faible.

Une méthode applicable à plusieurs domaines

L’AMDEC peut être adaptée à la conception d’un produit, à un processus de fabrication, à une machine, à une activité de maintenance, à un service, à un flux logistique ou à une organisation. Le principe reste identique : décomposer le système étudié, rechercher ce qui peut échouer, mesurer les conséquences et organiser la maîtrise des risques.

À retenir

L’AMDEC est à la fois un outil d’analyse, de décision et de pilotage. Elle structure les connaissances de l’équipe, rend les priorités visibles et transforme les risques identifiés en actions concrètes, suivies et réévaluées dans le temps.

L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) est une méthode systématique utilisée pour identifier, analyser et prévenir les défaillances potentielles dans les systèmes, les processus, les produits ou les services. Cette approche permet d’améliorer la fiabilité, la sécurité et la qualité des produits en minimisant les risques de défaillance dès la phase de conception.

1. Historique et Objectifs :

  1. Historique :
    L’AMDEC a été développée aux États-Unis en 1966 par McDonnell Douglas pour l’industrie aéronautique et a été rapidement adoptée par la NASA pour assurer la fiabilité de ses systèmes. Par la suite, elle a été largement utilisée dans l’industrie automobile par des entreprises comme Toyota, Nissan, Ford, et BMW, devenant un outil incontournable pour garantir la qualité et la sécurité des produits.
  2. Objectifs :
    L’AMDEC vise à :
  3. Identifier les modes de défaillance potentiels dans un système.
  4. Déterminer les causes et les effets des défaillances.
  5. Évaluer la criticité des défaillances pour prioriser les actions correctives.
  6. Mettre en place des actions préventives pour réduire le risque de défaillance.

2. Types d’AMDEC :

  • AMDEC-Produit :
    Utilisée pour analyser les défaillances potentielles lors de la conception d’un produit. Elle permet d’identifier les risques dès les premières étapes de développement et de concevoir des produits plus fiables.
  • AMDEC-Processus :
    Évaluation des défaillances dans les processus de fabrication. Elle se concentre sur l’identification et la prévention des erreurs dans les étapes de production, améliorant ainsi la qualité et l’efficacité des processus.
  • AMDEC-Moyen :
    Analyse des machines, outils et équipements pour détecter les défaillances possibles. Cela inclut les équipements de mesure et les systèmes de transport interne.
  • AMDEC-Service :
    Vérification des processus de service pour s’assurer que la valeur ajoutée correspond aux attentes des clients et que le processus de prestation n’engendre pas de défaillances.
  • AMDEC-Sécurité :
    Assurance de la sécurité des opérateurs dans les procédés où il existe des risques. Cette variante de l’AMDEC se concentre sur la prévention des accidents et la protection des travailleurs.

3. Étapes de la Méthode AMDEC :

Constitution de l’Équipe :

  • Formation d’une équipe multidisciplinaire composée de membres issus de différents services (recherche et développement, achats, marketing, maintenance, qualité, etc.).
  • La présence d’un animateur formé aux techniques de l’AMDEC et au travail en équipe est cruciale.

Analyse Fonctionnelle :

  • Détermination des fonctions principales, contraintes et élémentaires d’un produit ou processus.
  • Identification des besoins à satisfaire et des façons dont ces besoins peuvent ne pas être satisfaits.
  • Construction d’un arbre fonctionnel pour visualiser l’analyse fonctionnelle.

Étude Qualitative :

  • Identification des modes de défaillance potentiels.
  • Détermination des causes et des effets des défaillances.
  • Utilisation de l’analyse fonctionnelle pour trouver en amont les causes et en aval les effets des défaillances.

Étude Quantitative :

  • Évaluation de la criticité basée sur trois critères : gravité (G), fréquence (O), et détectabilité (D).
  • Calcul de l’indice de criticité (C = G x O x D) pour chaque trio cause-mode-effet.

Hiérarchisation :

  • Classement des modes de défaillance par ordre de criticité.
  • Priorisation des actions correctives en fonction des niveaux de criticité.

Recherche d’Actions Correctives :

  • Développement de solutions pour réduire ou éliminer les défaillances identifiées.
  • Utilisation d’outils comme le diagramme causes-effets, l’analyse de Pareto, et le brainstorming.

Suivi et Réévaluation :

  • Surveillance des actions prises et réévaluation de la criticité.
  • Calcul du nouvel indice de criticité après mise en œuvre des actions correctives.

Présentation des Résultats :

  • Communication des conclusions et recommandations aux parties prenantes.
  • Utilisation de tableaux et de graphiques pour illustrer les résultats de l’AMDEC.

4. AMDEC et Qualité Totale :

L’AMDEC s’intègre parfaitement aux autres outils de la qualité totale, tels que :

  • Déploiement de la Fonction Qualité (DFQ) :
    Intégration des exigences des clients dès la conception d’un produit.
  • Contrôle Statistique des Procédés (CSP) :
    Surveillance continue des caractéristiques critiques identifiées par l’AMDEC.
  • Système anti-erreur (Poka-Yoké) :
    Mise en place de dispositifs pour éviter les erreurs humaines.
  • Ingénierie Simultanée :
    Participation active des différents services de l’entreprise pour intégrer les exigences de qualité, de fiabilité et de coûts dès la phase de conception.

Dans quelles situations utiliser une AMDEC ?

L’AMDEC devient particulièrement utile lorsqu’un produit, un processus, une machine ou un service évolue, présente des défaillances répétées ou comporte des risques importants pour la qualité, la sécurité et la continuité de l’activité.

Situation ou déclencheur Pourquoi réaliser une AMDEC ? Points à analyser Type d’AMDEC conseillé Niveau de priorité
Conception d’un nouveau produit Identifier les faiblesses de conception avant le lancement, la fabrication ou la commercialisation. Fonctions attendues, composants, interfaces, exigences client, sécurité, durée de vie et conditions d’utilisation. AMDEC Produit Préventive
Lancement d’un nouveau processus Prévenir les défauts susceptibles d’apparaître pendant la fabrication, l’assemblage, le contrôle ou le conditionnement. Étapes du processus, réglages, matières, contrôles, compétences, moyens et conditions de production. AMDEC Processus Préventive
Installation d’une nouvelle machine Anticiper les pannes, les arrêts, les défauts de fonctionnement et les conséquences sur la production. Organes critiques, modes de panne, sécurité, maintenance, disponibilité et pièces de rechange. AMDEC Machine Préventive
Modification d’un produit ou d’un procédé Vérifier que le changement ne crée pas de nouveaux risques ou ne renforce pas des défaillances existantes. Nouveaux composants, paramètres, fournisseurs, outillages, instructions et contrôles. Produit ou Processus Élevée
Changement de matière ou de fournisseur Évaluer l’impact du changement sur la conformité, la stabilité du procédé et la qualité finale. Variabilité matière, certificats, contrôles à réception, compatibilité technique et traçabilité. AMDEC Processus Élevée
Défauts ou rebuts récurrents Comprendre les causes dominantes et réduire durablement les non-conformités et les retouches. Historique des défauts, causes potentielles, fréquence, contrôles existants et efficacité des actions. AMDEC Processus Urgente
Réclamation ou retour client Évaluer le risque de répétition et renforcer la maîtrise des caractéristiques critiques. Effets client, gravité, cause racine, détection, traçabilité et plan de réaction. Produit ou Processus Urgente
Panne fréquente d’un équipement Réduire les arrêts de production et mieux cibler la maintenance préventive. Composants critiques, fréquence des pannes, temps d’arrêt, détectabilité et conséquences. AMDEC Maintenance Urgente
Risque pour la sécurité Prévenir les accidents, incidents graves et situations dangereuses. Gravité maximale, exposition, causes, protections, alarmes et dispositifs de sécurité. AMDEC Sécurité Immédiate
Exigence réglementaire ou client Démontrer que les risques ont été identifiés, évalués et traités de manière formalisée. Exigences applicables, preuves de maîtrise, responsabilités, contrôles et enregistrements. Selon le périmètre Obligatoire
Préparation d’un audit qualité Structurer l’approche par les risques et démontrer la cohérence des actions de prévention. Risques processus, plans d’action, responsables, criticité résiduelle et preuves d’efficacité. AMDEC Processus Élevée
Industrialisation d’un produit Sécuriser le passage de la conception à la production série. Faisabilité, moyens de production, paramètres critiques, contrôles, capabilité et formation. Produit et Processus Préventive
Création ou modification d’un service Prévenir les erreurs, retards, oublis et défaillances dans le parcours client ou administratif. Étapes du service, informations, délais, responsabilités, outils et communication. AMDEC Service Préventive
Dérive d’un indicateur de performance Comprendre pourquoi la qualité, les délais, les coûts ou la disponibilité se dégradent. Données historiques, causes potentielles, effets, fréquence et contrôles. Selon le processus Élevée
Absence de maîtrise documentée Formaliser les risques, les mesures de prévention et les responsabilités associées. Activités critiques, contrôles existants, documents, compétences et enregistrements. AMDEC Processus À planifier
Projet d’amélioration continue Prioriser les actions selon leur impact réel sur les risques et la performance. Criticités élevées, défauts récurrents, coûts de non-qualité et opportunités d’amélioration. Selon le projet Planifiée
Quand faut-il mettre à jour une AMDEC ?

Une AMDEC doit être révisée après une modification importante, une panne, une non-conformité répétée, une réclamation client, un changement de fournisseur, l’apparition d’un nouveau risque ou la mise en œuvre d’une action corrective. Elle constitue un document vivant, relié aux évolutions réelles du produit, du processus, de la machine ou du service.

Comment réaliser une AMDEC étape par étape ?

La réalisation d’une AMDEC suit une démarche progressive : définir le périmètre, comprendre les fonctions, identifier les défaillances, évaluer leur criticité, construire le plan d’action puis mesurer le risque résiduel.

1 Définir le périmètre de l’étude AMDEC

La première étape consiste à déterminer précisément ce qui sera analysé : un produit, un processus, une machine, un service, une installation ou une partie limitée d’un système.

  • définir le point de départ et le point d’arrivée de l’analyse ;
  • identifier les objectifs attendus ;
  • recenser les exigences clients, techniques et réglementaires ;
  • fixer le niveau de détail nécessaire ;
  • déterminer le calendrier et les ressources disponibles.
Livrable attendu : une fiche de cadrage précisant le périmètre, les objectifs, les limites, les participants et les résultats attendus.
Point de vigilance : un périmètre trop large rend l’analyse longue et difficile à exploiter. Il est préférable de découper l’étude en sous-ensembles cohérents.
2 Constituer une équipe AMDEC pluridisciplinaire

L’AMDEC repose sur la confrontation de plusieurs compétences. L’équipe doit réunir les personnes qui conçoivent, utilisent, contrôlent, entretiennent ou pilotent le système étudié.

  • responsable qualité ;
  • production ou exploitation ;
  • maintenance ;
  • méthodes ou industrialisation ;
  • bureau d’études ;
  • logistique ou achats ;
  • opérateurs et utilisateurs expérimentés.
Livrable attendu : une liste des participants avec leur rôle, leur domaine d’expertise et leur responsabilité dans l’analyse.
3 Décomposer le système et identifier les fonctions

Le produit, le processus ou l’équipement est ensuite décomposé en fonctions, opérations ou sous-ensembles. Chaque élément doit être associé à un résultat attendu.

  • décrire les fonctions principales et secondaires ;
  • identifier les entrées, les sorties et les interfaces ;
  • préciser les critères de performance ;
  • recenser les exigences de qualité, de sécurité et de délai ;
  • relier chaque fonction à une étape identifiable.
Conseil : formuler une fonction avec un verbe d’action, par exemple « assurer l’étanchéité », « transmettre l’information » ou « respecter la dimension définie ».
4 Identifier les modes de défaillance potentiels

Un mode de défaillance décrit la manière dont une fonction peut ne pas être remplie correctement. Il doit être concret, précis et directement lié à la fonction analysée.

  • fonction absente ou non réalisée ;
  • fonction partiellement réalisée ;
  • performance insuffisante ;
  • fonction réalisée trop tôt ou trop tard ;
  • résultat instable ou variable ;
  • fonctionnement intermittent ;
  • information erronée ou incomplète.
Exemple : pour la fonction « assurer le serrage », un mode de défaillance peut être « couple de serrage insuffisant ».
5 Analyser les effets de chaque défaillance

Les effets correspondent aux conséquences observables si la défaillance apparaît. Ils peuvent concerner le client, le produit, la production, la sécurité, les coûts ou l’environnement.

  • perte de fonction ;
  • non-conformité du produit ;
  • retard ou interruption du service ;
  • rebut, retouche ou surcoût ;
  • panne ou arrêt de production ;
  • réclamation client ;
  • risque réglementaire ou de sécurité.
Point de vigilance : l’effet décrit la conséquence, tandis que le mode de défaillance décrit ce qui ne fonctionne pas.
6 Rechercher les causes potentielles

L’équipe recherche ensuite les causes susceptibles de provoquer chaque mode de défaillance. Cette étape prépare directement la définition des actions préventives.

  • matière ou composant non conforme ;
  • réglage incorrect ;
  • usure d’un équipement ;
  • instruction imprécise ;
  • formation insuffisante ;
  • condition environnementale défavorable ;
  • contrôle absent ou mal réalisé.

Les méthodes des 5M, des 5 pourquoi et le diagramme d’Ishikawa facilitent la recherche structurée des causes.

Livrable attendu : une relation claire entre la fonction, le mode de défaillance, l’effet observé et la cause potentielle.
7 Recenser les moyens de prévention et de détection

Avant de noter le risque, il faut identifier les mesures déjà en place. Certaines réduisent la probabilité d’apparition, tandis que d’autres permettent de détecter le défaut avant qu’il n’atteigne le client ou l’étape suivante.

  • standards de travail ;
  • maintenance préventive ;
  • qualification des fournisseurs ;
  • contrôle à réception ;
  • autocontrôle opérateur ;
  • capteurs, alarmes ou poka-yoke ;
  • inspection ou essai final.
Distinction utile : une mesure de prévention agit sur la cause. Une mesure de détection révèle la défaillance après son apparition.
8 Coter la gravité, l’occurrence et la détectabilité

Chaque risque est évalué à partir de trois critères définis dans une grille de cotation commune à tous les participants.

  • G – Gravité : importance des conséquences de la défaillance ;
  • O – Occurrence : probabilité ou fréquence d’apparition ;
  • D – Détectabilité : difficulté à repérer le défaut avant son effet.

Une échelle de 1 à 10 est souvent utilisée. Une note élevée indique généralement un risque plus grave, plus fréquent ou plus difficile à détecter.

C = G × O × D

Une défaillance notée G = 8, O = 4 et D = 5 obtient une criticité de 160.

Point de vigilance : les notes doivent reposer sur des critères écrits, des données historiques et un consensus de l’équipe.
9 Prioriser les risques et construire le plan d’action

Les criticités calculées permettent de classer les risques et d’affecter les ressources aux défaillances les plus importantes.

  • supprimer ou réduire la cause ;
  • réduire la fréquence d’apparition ;
  • améliorer la détection ;
  • modifier la conception ou le procédé ;
  • installer un dispositif anti-erreur ;
  • renforcer les contrôles ;
  • former les personnes concernées.

Chaque action doit comporter une description précise, un responsable, une échéance, des moyens, un statut et un résultat attendu.

Livrable attendu : un plan d’action AMDEC priorisé, avec responsables, dates de réalisation et critères de vérification.
10 Réévaluer la criticité et piloter l’AMDEC

Après la mise en œuvre des actions, l’équipe recalcule les notes G, O et D afin de mesurer la criticité résiduelle. Cette comparaison montre si le niveau de risque a réellement diminué.

  • vérifier l’exécution des actions ;
  • contrôler les preuves d’efficacité ;
  • réévaluer l’occurrence et la détectabilité ;
  • calculer la criticité résiduelle ;
  • clôturer ou compléter le plan d’action ;
  • programmer une revue périodique ;
  • mettre à jour l’AMDEC après chaque changement important.
À retenir : l’AMDEC est un document vivant. Elle doit évoluer après une modification, une panne, une non-conformité, une réclamation client ou l’apparition d’un nouveau risque.
1. Préparer Définir le périmètre, les objectifs, l’équipe et les fonctions étudiées.
2. Analyser Identifier les modes de défaillance, les effets, les causes et les contrôles.
3. Évaluer Noter la gravité, l’occurrence et la détectabilité, puis calculer la criticité.
4. Agir et piloter Définir les actions, mesurer le risque résiduel et actualiser régulièrement l’analyse.

Calcul de la criticité AMDEC et calculateur G × O × D

Évaluez la gravité, l’occurrence et la détectabilité d’une défaillance, calculez automatiquement son indice de criticité et déterminez le niveau de priorité du plan d’action.

Le calcul de la criticité AMDEC permet de hiérarchiser les modes de défaillance en fonction de leurs conséquences, de leur fréquence d’apparition et de la capacité de l’organisation à les détecter. Ce score facilite la comparaison des risques et la sélection des actions prioritaires.

G — Gravité Mesure l’importance des conséquences de la défaillance sur le client, la sécurité, la qualité, les coûts ou la continuité de l’activité.
O — Occurrence Évalue la probabilité ou la fréquence avec laquelle la cause de la défaillance peut apparaître.
D — Détectabilité Mesure la difficulté à repérer la défaillance avant qu’elle produise son effet ou atteigne le client.
C = G × O × D

Avec une cotation de 1 à 10 pour chaque critère, la criticité peut varier de 1 à 1 000. Plus le résultat est élevé, plus le risque nécessite une action rapide et structurée.

Calculateur de criticité AMDEC

Sélectionnez une note pour chaque critère, puis lancez le calcul.

Une note élevée correspond à des conséquences plus importantes.

Une note élevée traduit une fréquence d’apparition importante.

Une note élevée signifie que le défaut est difficile à détecter.

Indice de criticité
0
Niveau

Exemple de calcul de criticité

Une opération de serrage présente un risque de couple insuffisant. L’effet peut entraîner un défaut majeur chez le client. La défaillance reste occasionnelle et le contrôle actuel ne garantit pas toujours sa détection.

G = 8 O = 4 D = 5 C = 8 × 4 × 5 = 160

Avec une criticité de 160, le risque est classé dans cet exemple comme élevé. L’équipe peut prévoir un contrôle automatique du couple, une alerte en cas d’écart et une vérification régulière de l’outil de serrage.

Comment interpréter le score de criticité ?

Score indicatif Niveau de risque Interprétation Décision recommandée
1 à 49 Faible Le risque est maîtrisé par les dispositions existantes. Maintenir les contrôles et suivre l’évolution.
50 à 99 Modéré Une amélioration peut renforcer la prévention ou la détection. Planifier une action selon les ressources disponibles.
100 à 199 Élevé Le risque mérite un traitement prioritaire et un suivi formalisé. Désigner un responsable et fixer une échéance.
200 à 1 000 Critique Le niveau de risque peut compromettre la sécurité, la conformité ou la continuité de l’activité. Engager immédiatement des mesures de réduction du risque.

Calculer la criticité résiduelle après action

Après la mise en œuvre du plan d’action, attribuez de nouvelles notes afin de vérifier que le risque a réellement diminué.

Criticité résiduelle : 8 × 2 × 2 = 32
Point de vigilance

Les seuils de criticité doivent être adaptés au secteur, aux exigences réglementaires et aux règles internes de l’organisation. Une gravité maximale liée à la sécurité, à la réglementation ou au client peut déclencher une action immédiate, même lorsque le score global demeure inférieur au seuil habituel.

Comment construire une grille de cotation AMDEC ?

Une grille de cotation AMDEC transforme des appréciations qualitatives en notes cohérentes. Elle doit préciser les critères de gravité, d’occurrence et de détectabilité afin que tous les participants évaluent les risques selon les mêmes règles.

Les principes d’une bonne grille de cotation AMDEC

La grille de cotation constitue le référentiel commun de l’équipe AMDEC. Elle décrit ce que signifie chaque note et limite les évaluations fondées uniquement sur l’intuition. Une bonne grille doit rester simple, mesurable, adaptée au secteur et compréhensible par tous les participants.

1. Choisir une échelle Utiliser une échelle de 1 à 5 ou de 1 à 10 selon le niveau de précision recherché.
2. Définir chaque niveau Associer chaque note à une situation observable, une fréquence ou une conséquence précise.
3. Utiliser des données S’appuyer sur les pannes, réclamations, rebuts, contrôles et incidents déjà enregistrés.
4. Tester la grille Faire noter quelques cas par plusieurs personnes et vérifier la cohérence des résultats.
  • utiliser des formulations courtes et non ambiguës ;
  • préciser la période de référence pour l’occurrence ;
  • distinguer clairement détection certaine et détection difficile ;
  • prévoir des exemples adaptés au métier ;
  • valider la grille avant la première cotation officielle.
Exemple de grille de gravité AMDEC

La gravité mesure l’importance des conséquences de la défaillance. Elle s’évalue indépendamment de sa fréquence d’apparition.

Note Niveau Conséquence type Exemple d’effet
1 à 2 Faible Effet mineur, sans impact notable sur le client ou l’activité. Retouche rapide, défaut esthétique léger ou écart interne sans conséquence.
3 à 4 Modérée Dégradation limitée de la qualité, du délai ou de la performance. Retard ponctuel, reprise nécessaire ou gêne client limitée.
5 à 7 Importante Non-conformité significative, arrêt partiel ou réclamation client. Rebut, retour client, indisponibilité temporaire ou coût élevé.
8 à 10 Critique Atteinte à la sécurité, à la réglementation ou à une fonction essentielle. Accident potentiel, rappel produit, arrêt complet ou non-conformité réglementaire.
Règle de prudence

Une gravité maximale peut imposer une action prioritaire même lorsque le score global de criticité reste inférieur au seuil habituel.

Exemple de grille d’occurrence AMDEC

L’occurrence mesure la probabilité ou la fréquence d’apparition de la cause. Les seuils doivent être reliés à une unité claire : produit, cycle, mois, intervention ou volume traité.

Note Niveau Fréquence indicative Interprétation
1 à 2 Très rare Moins d’un cas sur 100 000 opérations. Aucun cas récent ou événement exceptionnel.
3 à 4 Rare Environ un cas sur 10 000 à 100 000 opérations. Défaillance déjà observée mais peu fréquente.
5 à 7 Occasionnelle Environ un cas sur 100 à 10 000 opérations. Défaillance connue, présente de manière périodique.
8 à 10 Fréquente Plus d’un cas sur 100 opérations. Défaillance répétée, régulière ou presque systématique.
Conseil pratique

Remplacez les fréquences indicatives par vos propres données : taux de défaut, MTBF, réclamations mensuelles, incidents par commande ou pannes par nombre d’heures de fonctionnement.

Exemple de grille de détectabilité AMDEC

La détectabilité mesure la probabilité de repérer la défaillance avant qu’elle produise son effet. Dans la plupart des grilles, une note élevée signifie que le défaut est difficile à détecter.

Note Niveau de détection Moyen de contrôle Interprétation
1 à 2 Très bonne Contrôle automatique à 100 %, poka-yoke ou arrêt automatique. La défaillance est presque toujours détectée avant son effet.
3 à 4 Bonne Contrôle systématique documenté ou double vérification. La détection est probable et les erreurs sont rarement transmises.
5 à 7 Moyenne Échantillonnage, contrôle manuel ou inspection visuelle. Certains défauts peuvent échapper au contrôle.
8 à 10 Faible Contrôle absent, tardif ou incapable de détecter le défaut. La défaillance peut atteindre le client ou l’étape suivante.
Erreur fréquente

Une note élevée de détectabilité ne signifie pas une bonne détection. Elle traduit au contraire une forte difficulté à repérer la défaillance.

Comment fixer les seuils de criticité ?

Les seuils servent à transformer le score G × O × D en niveau de priorité. Ils doivent être cohérents avec l’échelle choisie, la politique de risque et les exigences du secteur.

Criticité indicative Niveau Décision possible
1 à 49 Faible Maintenir les contrôles et suivre l’évolution.
50 à 99 Modérée Programmer une amélioration selon les priorités.
100 à 199 Élevée Ouvrir un plan d’action avec responsable et échéance.
200 à 1 000 Critique Engager une action immédiate et renforcer le suivi.

Ces seuils restent indicatifs. Une organisation peut retenir d’autres limites selon ses objectifs, sa maturité, ses obligations réglementaires et la nature des risques analysés.

Comment valider la grille avant son utilisation ?

Avant de déployer la grille, il est recommandé de réaliser un test sur plusieurs défaillances connues. Chaque participant attribue ses notes, puis l’équipe compare les résultats.

  • sélectionner trois à cinq situations réelles ;
  • faire coter les cas individuellement ;
  • identifier les écarts de compréhension ;
  • reformuler les niveaux ambigus ;
  • ajouter des exemples métier ;
  • valider la version finale avec le responsable qualité ou risques ;
  • prévoir une révision annuelle ou après un changement majeur.
Résultat attendu

Deux personnes confrontées au même risque doivent obtenir des notes proches en utilisant uniquement les définitions de la grille.

Grille sur 5 niveaux ou grille sur 10 niveaux ?

Le choix dépend de la complexité de l’activité et de la précision attendue.

Format Avantages Limites Usage conseillé
Échelle de 1 à 5 Simple, rapide, facile à expliquer et adaptée aux premières analyses. Moins précise pour distinguer des risques proches. PME, services, processus simples et équipes débutantes.
Échelle de 1 à 10 Plus fine, mieux adaptée aux activités industrielles et aux bases de données importantes. Exige des définitions détaillées pour éviter les écarts de cotation. Industrie, automobile, maintenance, santé et environnements fortement réglementés.
À retenir

Une grille de cotation AMDEC efficace repose sur des critères observables, des données internes et des exemples adaptés au métier. Elle doit produire des évaluations cohérentes, faciliter le calcul de la criticité et orienter clairement les décisions de traitement des risques.

Exemple complet d’AMDEC expliqué

Cet exemple montre comment analyser une opération de serrage, identifier ses défaillances potentielles, calculer leur criticité, définir les actions correctives et mesurer le risque résiduel.

Une entreprise assemble des sous-ensembles mécaniques à l’aide de vis. Le serrage est réalisé avec une visseuse dynamométrique. Plusieurs défauts ont été détectés lors du contrôle final : vis insuffisamment serrées, filetage endommagé et vis manquantes. L’équipe décide de réaliser une AMDEC processus afin de sécuriser cette opération.

Processus étudié Assemblage mécanique d’un sous-ensemble par vissage.
Fonction attendue Assembler et maintenir durablement les pièces conformément au plan.
Exigence principale Respecter le couple de serrage, la présence des vis et l’intégrité du filetage.
Équipe AMDEC Qualité, production, maintenance, méthodes et opérateur du poste.
1. Identifier la fonction et les modes de défaillance

L’équipe commence par formuler la fonction attendue : « assurer l’assemblage mécanique des deux pièces avec le couple de serrage défini ».

Elle identifie ensuite trois modes de défaillance principaux :

  • couple de serrage insuffisant ;
  • couple de serrage excessif ;
  • absence d’une vis sur l’assemblage.
Distinction importante

Le mode de défaillance décrit ce qui ne fonctionne pas. La cause explique pourquoi la défaillance apparaît. L’effet présente la conséquence observée sur le produit, le client ou le processus.

2. Tableau AMDEC initial
Fonction Mode de défaillance Effets potentiels Causes potentielles Contrôles existants G O D Criticité Priorité
Assurer le serrage conforme des pièces. Couple insuffisant Desserrage pendant l’utilisation, vibration, perte de maintien et retour client. Mauvais réglage de la visseuse, usure de l’outil ou arrêt du serrage avant la valeur attendue. Contrôle visuel et contrôle manuel par échantillonnage. 8 5 6 240 Critique
Assurer le serrage conforme des pièces. Couple excessif Déformation de la pièce, rupture de la vis ou détérioration du filetage. Réglage trop élevé, outil mal étalonné ou mauvaise référence de programme. Vérification périodique de la visseuse. 7 3 5 105 Élevée
Garantir la présence de tous les composants. Vis manquante Assemblage incomplet, résistance mécanique insuffisante et rejet au contrôle final. Oubli opérateur, interruption de tâche ou mauvaise préparation du kit de composants. Inspection visuelle en fin d’assemblage. 8 3 4 96 Modérée
Première conclusion

Le couple de serrage insuffisant constitue le risque prioritaire, avec une criticité de 240. Son traitement doit être engagé avant les deux autres défaillances.

3. Explication détaillée du calcul de criticité

Pour le mode de défaillance « couple insuffisant », l’équipe retient les notes suivantes :

Gravité G = 8 Le desserrage peut provoquer une perte de fonction importante chez le client et entraîner un retour produit.
Occurrence O = 5 Le défaut apparaît de manière occasionnelle selon les résultats de contrôle et l’historique des non-conformités.
Détectabilité D = 6 Le contrôle par échantillonnage ne garantit pas la détection de tous les serrages insuffisants.
C = G × O × D = 8 × 5 × 6 = 240

Avec une criticité de 240, le risque est classé comme critique dans cette grille. L’équipe doit renforcer la prévention de la cause et la capacité de détection.

4. Définir le plan d’action AMDEC
Risque traité Action décidée Objectif Responsable Échéance Preuve d’efficacité
Couple insuffisant Installer une visseuse avec contrôle automatique du couple et blocage du cycle en cas d’écart. Éviter la libération d’un assemblage insuffisamment serré. Responsable méthodes 30 jours Enregistrement automatique de chaque couple de serrage.
Couple insuffisant ou excessif Mettre en place un étalonnage mensuel de la visseuse et un contrôle quotidien de démarrage. Stabiliser le réglage et réduire les dérives de l’outil. Responsable maintenance 15 jours Fiche d’étalonnage et enregistrement du test quotidien.
Vis manquante Utiliser un kit préparé avec le nombre exact de vis et un compteur automatique de cycles. Supprimer les oublis de composants. Responsable production 20 jours Aucun assemblage libéré avec un nombre de cycles incomplet.
Ensemble des défaillances Former les opérateurs au standard de serrage et aux réactions à appliquer en cas d’alarme. Harmoniser les pratiques et sécuriser la réaction au défaut. Responsable qualité 10 jours Évaluation pratique et feuille d’émargement.
Principe d’action

Une action AMDEC efficace agit en priorité sur la cause ou sur l’occurrence. Le renforcement du contrôle améliore la détectabilité, mais ne supprime pas directement l’origine de la défaillance.

5. Réévaluer le risque après les actions

Après l’installation de la visseuse contrôlée, l’étalonnage régulier et la formation des opérateurs, l’équipe réalise une nouvelle cotation du risque lié au couple insuffisant.

Nouvelle gravité : G = 8 La gravité reste identique, car les conséquences d’un desserrage potentiel ne changent pas.
Nouvelle occurrence : O = 2 Le réglage contrôlé et l’étalonnage réduisent fortement la probabilité d’un serrage insuffisant.
Nouvelle détectabilité : D = 2 Le contrôle automatique bloque le cycle et rend la détection presque certaine.
Criticité résiduelle = 8 × 2 × 2 = 32
Avant les actions 240 Risque critique
Après les actions 32 Risque faible et maîtrisé

La criticité passe de 240 à 32, soit une réduction d’environ 87 %. L’action est considérée comme efficace, sous réserve de maintenir l’étalonnage, les contrôles et le suivi des données de serrage.

6. Tableau AMDEC final après traitement
Mode de défaillance Action mise en œuvre G initial O initial D initial C initiale G résiduel O résiduel D résiduel C résiduelle Statut
Couple insuffisant Contrôle automatique du couple, étalonnage et formation. 8 5 6 240 8 2 2 32 Maîtrisé
Couple excessif Programme verrouillé et étalonnage périodique. 7 3 5 105 7 2 2 28 Maîtrisé
Vis manquante Kit de vis et compteur de cycles. 8 3 4 96 8 1 2 16 Maîtrisé
7. Ce que montre cet exemple d’AMDEC
  • La fonction étudiée doit être formulée avant la recherche des défaillances.
  • Chaque mode de défaillance doit être associé à un effet et à une cause.
  • Les notes G, O et D doivent être justifiées par des critères communs.
  • La criticité permet de hiérarchiser les risques, mais la gravité reste un critère de décision essentiel.
  • Les actions doivent comporter un responsable, une échéance et une preuve d’efficacité.
  • La criticité résiduelle permet de vérifier objectivement la réduction du risque.
  • L’AMDEC doit être actualisée lorsque le procédé, l’outil ou les exigences évoluent.
À retenir

Une AMDEC complète ne s’arrête pas au calcul d’un score. Elle relie les fonctions, les défaillances, les effets, les causes, les contrôles et les actions. Sa valeur repose surtout sur la capacité de l’équipe à réduire les risques prioritaires, à vérifier l’efficacité des mesures et à conserver l’analyse à jour.

Modèle de tableau AMDEC Excel automatisé et multidomaine

Téléchargez un fichier Excel AMDEC complet pour identifier les modes de défaillance, calculer automatiquement la criticité, piloter les actions correctives et suivre le risque résiduel dans plusieurs domaines d’activité.

Ce modèle AMDEC Excel automatisé transforme une analyse de risques complexe en un tableau structuré, lisible et directement exploitable. Il permet de renseigner les fonctions étudiées, les effets, les causes, les contrôles existants ainsi que les notes de gravité, d’occurrence et de détectabilité.

Les formules intégrées calculent automatiquement la criticité initiale G × O × D, déterminent le niveau de priorité et mettent en évidence les risques faibles, modérés, élevés ou critiques grâce à un code couleur. Après la réalisation des actions, le fichier calcule également la criticité résiduelle et le pourcentage de réduction du risque.

Calcul automatique Criticité initiale, criticité résiduelle, priorité et taux de réduction du risque sont calculés sans saisie manuelle des formules.
Mise en couleur dynamique Les scores sont classés automatiquement selon quatre niveaux de risque afin de repérer immédiatement les situations prioritaires.
Suivi des actions Chaque action comprend un responsable, une échéance, un statut, un budget et une alerte en cas de retard.
Utilisation multidomaine Le modèle s’adapte à la fabrication, la maintenance, la logistique, la qualité, les services, l’informatique, la santé ou les projets.
Tableau de bord Les indicateurs synthétisent les risques critiques, les actions ouvertes, les retards et la progression globale de l’analyse.
Listes déroulantes Les domaines, statuts, responsables et niveaux de cotation sont harmonisés pour faciliter la saisie et fiabiliser les données.

Feuilles incluses dans le fichier Excel

AMDEC
Tableau principal avec fonctions, défaillances, effets, causes, cotation et actions.
Tableau de bord
Synthèse des criticités, des priorités, des statuts et des résultats.
Plan d’action
Pilotage des responsables, échéances, budgets et preuves d’efficacité.
Matrice de criticité
Visualisation croisée de la gravité et de l’occurrence.
Bibliothèque métiers
Exemples de risques réutilisables dans plusieurs secteurs.
Listes et paramètres
Référentiels utilisés par les menus déroulants et les formules.
Guide d’utilisation
Instructions de remplissage, règles de cotation et conseils de pilotage.
Pour quels usages ?

Ce tableau convient à une AMDEC processus, une AMDEC produit, une AMDEC machine, une AMDEC maintenance, une AMDEC service ou une analyse de risques appliquée à un projet, un système informatique, une activité logistique ou une organisation administrative.

Fichier Excel prêt à personnaliser

Le modèle est livré avec des exemples déjà renseignés, plusieurs feuilles automatisées et une mise en forme multicouleur. Il peut être dupliqué, adapté à votre activité et utilisé lors des réunions AMDEC.

Télécharger le modèle AMDEC Excel

MATRICE DE CRITICITÉ AMDEC

Modele_AMDEC_automatise_multidomaine_avanceTélécharger

Organiser et animer une réunion AMDEC

Une réunion AMDEC efficace repose sur un périmètre précis, une équipe pluridisciplinaire, une méthode de cotation partagée et une animation orientée vers les décisions concrètes.

La réunion AMDEC ne consiste pas uniquement à remplir un tableau. Elle permet de réunir les compétences métier, de confronter les expériences, d’identifier les défaillances potentielles et de construire un plan d’action accepté par les responsables concernés.
1 Définir l’objectif et le périmètre de la réunion

Avant d’inviter les participants, l’animateur doit préciser ce qui sera analysé. Un périmètre trop large allonge les échanges et rend la cotation difficile. Le sujet doit correspondre à un produit, un processus, une machine, une fonction ou une étape clairement identifiable.

Objet de l’analyse Produit, équipement, processus, service, projet ou système concerné.
Début et fin du périmètre Déterminer précisément les étapes incluses et les interfaces exclues.
Résultat attendu Identifier les risques, les hiérarchiser et attribuer les actions.
Durée prévue Prévoir une session courte ou plusieurs ateliers selon la complexité.
Exemple de formulation

« Analyser les risques associés à l’opération de conditionnement, depuis l’arrivée du produit sur la ligne jusqu’à la libération du colis terminé. »

2 Constituer une équipe AMDEC pluridisciplinaire

La qualité de l’analyse dépend directement de la diversité des profils présents. L’équipe doit réunir les personnes qui conçoivent, utilisent, contrôlent, entretiennent ou pilotent le système étudié.

Participant Contribution attendue Quand l’inviter ?
Animateur AMDEC Structure les échanges, explique la méthode, gère le temps et formalise les décisions. Toutes les réunions
Responsable métier Décrit le fonctionnement réel, les contraintes et les objectifs. Toutes les réunions
Opérateur ou utilisateur Apporte les observations du terrain, les incidents et les difficultés. Processus, machine ou service
Qualité Présente les non-conformités, les réclamations et les exigences applicables. Produit et processus
Maintenance Analyse les pannes, les dérives, les composants critiques et la maintenabilité. AMDEC moyen ou maintenance
Méthodes ou conception Explique les choix techniques, les standards et les paramètres du système. Produit, processus ou industrialisation
Achats ou fournisseur Apporte les risques liés aux composants, aux délais et à la sous-traitance. Lorsque les fournisseurs influencent le risque
Taille recommandée

Une équipe de cinq à huit personnes facilite les échanges. Au-delà, l’animateur peut organiser des ateliers spécialisés puis consolider les résultats dans une réunion commune.

3 Préparer les documents et les données utiles

Les participants doivent disposer d’éléments factuels. L’analyse gagne en précision lorsque les notes reposent sur des données réelles plutôt que sur des impressions.

✓ Cartographie du processus
✓ Plans, schémas ou gamme opératoire
✓ Historique des pannes
✓ Réclamations clients
✓ Données de non-conformité
✓ Résultats d’audit
✓ Procédures et instructions
✓ Grille de cotation G, O et D
✓ Tableau AMDEC Excel
✓ Anciennes actions correctives
Bonne pratique

Transmettez l’ordre du jour, le périmètre, la grille de cotation et les documents essentiels avant la réunion afin que chaque participant puisse préparer ses observations.

4 Construire un ordre du jour efficace
Séquence Contenu Durée indicative
Accueil et cadrage Présenter l’objectif, le périmètre, les règles et le résultat attendu. 10 minutes
Présentation du fonctionnement Décrire les fonctions, les étapes et les exigences principales. 15 minutes
Recherche des défaillances Identifier les modes de défaillance, les effets et les causes. 30 à 60 minutes
Cotation des risques Attribuer les notes de gravité, d’occurrence et de détectabilité. 30 à 45 minutes
Plan d’action Choisir les mesures, les responsables, les délais et les preuves. 20 à 30 minutes
Synthèse Relire les décisions, confirmer les engagements et fixer le suivi. 10 minutes

Pour une analyse complexe, il est préférable de répartir le travail sur plusieurs réunions plutôt que de prolonger une seule séance jusqu’à une perte de concentration.

5 Animer la recherche des modes de défaillance

L’animateur examine chaque fonction ou étape et pose des questions simples afin de faire émerger les défaillances possibles.

Absence de fonction Que se passe-t-il si la fonction attendue n’est pas réalisée ?
Fonction partielle Le résultat peut-il être incomplet, insuffisant ou dégradé ?
Fonction excessive La valeur, la vitesse, la pression ou la quantité peut-elle dépasser la limite ?
Fonction tardive L’action peut-elle être réalisée trop tard ou au mauvais moment ?
Fonction incorrecte Le système peut-il produire un résultat différent de celui attendu ?
Fonction intermittente Le fonctionnement peut-il devenir instable ou aléatoire ?
Rôle de l’animateur

Encourager les idées sans les juger immédiatement, distinguer le mode de défaillance de sa cause et recentrer les échanges lorsque la discussion quitte le périmètre étudié.

6 Obtenir une cotation collective et cohérente

Chaque note doit être justifiée à partir de la grille de cotation. L’animateur demande aux participants de présenter les faits qui soutiennent leur proposition.

①
Commencer par la gravité
Évaluer la conséquence maximale raisonnablement envisageable.
②
Analyser ensuite l’occurrence
Utiliser les historiques, fréquences, incidents et probabilités disponibles.
③
Terminer par la détectabilité
Examiner les contrôles existants et leur capacité réelle à détecter le défaut.
④
Documenter la justification
Conserver une explication courte pour faciliter les révisions ultérieures.
En cas de désaccord

Revenir à la définition de la grille, vérifier les données disponibles et retenir temporairement la note la plus prudente lorsque l’incertitude ne peut pas être levée pendant la réunion.

7 Transformer les risques prioritaires en plan d’action

L’équipe traite en priorité les risques critiques, les gravités élevées et les défaillances insuffisamment maîtrisées.

Élément Question à poser Résultat attendu
Action Quelle mesure permettra de réduire le risque ? Action précise et réalisable
Objectif La mesure agit-elle sur la cause, l’occurrence ou la détection ? Effet attendu clairement défini
Responsable Qui pilote réellement la mise en œuvre ? Un propriétaire unique
Échéance À quelle date l’action doit-elle être terminée ? Date réaliste et validée
Preuve Comment vérifier que l’action fonctionne ? Indicateur, test ou enregistrement
Réévaluation Quand recalculer la criticité résiduelle ? Date de revue définie
8 Gérer le temps et les échanges
  • afficher le tableau AMDEC pendant toute la réunion ;
  • traiter une fonction ou une ligne à la fois ;
  • limiter les discussions sans données nouvelles ;
  • placer les sujets hors périmètre dans une liste séparée ;
  • réaliser une pause lors des ateliers longs ;
  • reformuler chaque décision avant de passer au risque suivant ;
  • prévoir une seconde session lorsque le temps devient insuffisant.
Technique d’animation

L’animateur peut utiliser un tour de table court pour les sujets sensibles. Chaque participant exprime son analyse avant l’ouverture du débat collectif.

9 Clôturer la réunion et formaliser les décisions

Les dernières minutes sont consacrées à la validation collective des résultats et des engagements.

✓ Relire les risques prioritaires
✓ Confirmer chaque responsable
✓ Vérifier les échéances
✓ Identifier les données manquantes
✓ Programmer la réunion de suivi
✓ Diffuser le tableau actualisé

Le compte rendu peut être intégré directement au tableau AMDEC en indiquant la date de réunion, la version du document, les participants et les principales décisions.

10 Suivre les actions après la réunion

Une réunion AMDEC produit de la valeur lorsque les actions sont réellement mises en œuvre et leur efficacité vérifiée.

Suivi régulier Examiner l’avancement des actions chaque semaine ou chaque mois.
Preuves d’exécution Collecter les procédures, essais, photos, rapports ou enregistrements.
Nouvelle cotation Réévaluer l’occurrence et la détectabilité après la mise en œuvre.
Clôture du risque Fermer l’action lorsque le niveau résiduel est accepté et démontré.
Erreurs fréquentes pendant une réunion AMDEC
  • analyser un périmètre trop large ;
  • inviter uniquement les responsables et oublier les utilisateurs ;
  • confondre mode de défaillance, effet et cause ;
  • attribuer les notes sans utiliser la grille de cotation ;
  • passer trop de temps sur des risques faibles ;
  • multiplier les actions vagues comme « sensibiliser » ou « surveiller » ;
  • attribuer une action sans responsable ni échéance ;
  • fermer l’analyse sans réévaluer la criticité résiduelle.
À retenir

Une réunion AMDEC réussie associe une préparation factuelle, une animation structurée et une prise de décision collective. L’animateur maintient le groupe sur le périmètre, garantit la cohérence des cotations et transforme les risques prioritaires en actions mesurables, attribuées et suivies.

Comment définir un seuil de criticité ?

Le seuil de criticité correspond au score à partir duquel une défaillance exige une action. Il se définit selon l’échelle de cotation, les exigences réglementaires, la tolérance au risque et les capacités de traitement de l’organisation.

Criticité = Gravité × Occurrence × Détectabilité
1 à 49
Faible
50 à 99
Modérée
100 à 199
Élevée
200 à 1 000
Critique
  • analyser la répartition réelle des scores obtenus ;
  • fixer un seuil d’action compatible avec les ressources disponibles ;
  • traiter systématiquement les risques à forte gravité ;
  • adapter les seuils au secteur et aux exigences du client ;
  • réviser les limites après plusieurs analyses AMDEC.
Point de vigilance : un score inférieur au seuil peut rester prioritaire lorsque la gravité concerne la sécurité, la réglementation ou une fonction essentielle.
AMDEC, FMEA, NPR et RPN : quelles différences ?
Ces termes désignent soit la méthode d’analyse des défaillances, soit l’indicateur utilisé pour hiérarchiser les risques. La différence tient principalement à la langue employée.
Terme Signification Langue Rôle
AMDEC Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité Français Méthode complète permettant d’identifier, d’évaluer et de traiter les défaillances potentielles.
FMEA Failure Mode and Effects Analysis Anglais Équivalent international de l’AMDE. Dans la pratique, le terme englobe souvent également la hiérarchisation des risques.
NPR Nombre de Priorité de Risque Français Score numérique utilisé pour classer les défaillances selon leur niveau de priorité.
RPN Risk Priority Number Anglais Traduction anglaise du NPR. Le calcul et l’usage sont identiques.
NPR = RPN = Gravité × Occurrence × Détectabilité
AMDEC et FMEA Désignent la méthode globale d’analyse des défaillances.
NPR et RPN Désignent le score de priorité calculé pour chaque risque.
AMDE et FMEA L’AMDE étudie les modes et les effets, sans toujours intégrer explicitement la notion de criticité.
Usage international Les documents industriels emploient fréquemment FMEA et RPN, même dans les organisations francophones.
À retenir : AMDEC et FMEA décrivent la démarche d’analyse, tandis que NPR et RPN représentent l’indicateur de classement. Un NPR élevé signale un risque prioritaire, mais une gravité très forte peut imposer une action même lorsque le score global reste modéré.
AMDEC produit ou AMDEC processus : laquelle choisir ?
L’AMDEC produit sécurise la conception et les fonctions du produit, tandis que l’AMDEC processus analyse les risques liés à sa fabrication, à sa réalisation ou à sa prestation.
Critère AMDEC produit AMDEC processus
Objet étudié Produit, composant, sous-ensemble ou fonction technique. Étapes de fabrication, contrôle, assemblage, logistique ou service.
Question centrale Comment le produit peut-il ne pas remplir sa fonction ? Comment l’étape du processus peut-elle produire un défaut ?
Moment d’utilisation Pendant la conception, le développement ou la modification du produit. Avant l’industrialisation, lors du lancement ou après un incident.
Défaillances analysées Rupture, mauvaise dimension, perte de fonction, usure ou incompatibilité. Mauvais réglage, oubli, erreur opérateur, variation ou contrôle insuffisant.
Participants Conception, qualité, essais, méthodes, achats et utilisateurs. Production, méthodes, qualité, maintenance, logistique et opérateurs.
Actions typiques Modifier la conception, le matériau, les dimensions ou les protections. Modifier la gamme, le réglage, le contrôle, la formation ou le poste.
Choisir l’AMDEC produit lorsque le risque provient de la conception ou du fonctionnement du produit.
Choisir l’AMDEC processus lorsque le risque apparaît pendant la fabrication ou l’exécution du service.
Exemple : une pièce fragile relève de l’AMDEC produit. Une pièce mal serrée pendant l’assemblage relève de l’AMDEC processus.
AMDEC machine ou AMDEC processus : quelles différences ?
L’AMDEC machine étudie la fiabilité et les pannes d’un équipement. L’AMDEC processus examine les défauts générés pendant l’enchaînement des opérations, même lorsque la machine fonctionne encore.
Critère AMDEC machine AMDEC processus
Objet étudié Machine, équipement, installation, organe ou composant technique. Suite d’activités transformant une entrée en résultat attendu.
Question centrale Comment l’équipement peut-il tomber en panne ou se dégrader ? Comment une étape peut-elle créer un défaut ou une non-conformité ?
Risques analysés Panne moteur, fuite, échauffement, blocage, usure ou dérive capteur. Erreur de dosage, mauvais ordre, contamination, oubli ou variation.
Effets recherchés Arrêt, perte de disponibilité, danger, coût de réparation ou baisse de performance. Défaut produit, retard, rebut, réclamation client ou non-conformité.
Participants Maintenance, méthodes, production, sécurité et constructeur. Production, qualité, méthodes, logistique, maintenance et opérateurs.
Actions typiques Maintenance préventive, redondance, capteur, lubrification ou remplacement. Standardisation, contrôle, poka-yoke, formation ou modification du flux.
Choisir l’AMDEC machine pour améliorer la fiabilité, la disponibilité et la maintenabilité d’un équipement.
Choisir l’AMDEC processus pour réduire les erreurs, les défauts et les variations d’une opération.
Exemple : une panne de pompe relève de l’AMDEC machine. Un mauvais dosage causé par une consigne incorrecte relève de l’AMDEC processus. Les deux analyses peuvent être menées ensemble lorsque la panne influence directement la qualité.

AZ

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AZ
2 ans ago

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