Plan directeur de production : PDP simplifié + checklist quotidienne de production

Le PDP simplifié (Master Production Schedule) transforme la demande en lancements hebdomadaires par SKU, tout en vérifiant stock de sécurité et capacité. Couplé à une checklist quotidienne de production, il devient un métronome opérationnel : on décide le lundi, on exécute chaque jour, on corrige en fin de semaine. Vous disposez d’un modèle Excel prêt à l’emploi

1) Le cœur du PDP simplifié (ce qui compte vraiment)

DTF (Demand Time Fence). Sous n semaines, on suit les commandes ; au-delà, max(Prévision, Commandes).
Effet : réactif près du court terme, stable plus loin.
Demande utilisée → Besoins bruts.
PAB (stock projeté) = PAB-1 + Lancements – Besoins.
Objectif : PAB ≥ Stock de Sécurité (SS).
Règles de lot
- L4L : lancer le besoin net (souple, plus de réglages).
- FOQ : multiple fixe (moins de réglages, plus de stock).
MPS suggéré : quantité qui maintient PAB ≥ SS, selon L4L/FOQ.
ATP (Available-to-Promise) : quantité promisable visible à chaque lancement.
Mini-RCCP : heures requises vs capacité hebdo par ressource → OK / Surcharge.

Philosophie : moins de paramètres, mieux tenus (SS, lot, h/Unité, capacité) > modèle complexe.

2) Comment utiliser le modèle Excel (PDP_Simplifie.xlsx)

Renseigner les paramètres (DTF, semaine de départ, horizon).
Compléter le Référentiel Produits : SKU, mode de lot (L4L/FOQ), taille de lot, ressource, h/U, BI, SS.
Entrer la demande (Prévision, Commandes).
Laisser tourner les calculs → MPS suggéré et PAB.
Ajuster si besoin MPS (lancements) (pics, maintenance, contraintes).
Vérifier le Mini-RCCP : si >100 %, re-séquencer, changer de ressource, ou adapter les lots.
Publier les OF du jour (ou exporter un CSV si nécessaire).

3) Cadence de pilotage (hebdo ↔ quotidien)

Hebdo (PDP) : figer les lancements, valider capacité, publier les OF de la semaine.
Quotidien (atelier) : démarrage standard, suivi des écarts, actions immédiates, mise à jour des preuves.
Fin de semaine : revue écarts & causes → ajuster SS, tailles de lot, h/Unité, capacité.

4) Checklist quotidienne de production (prête à copier)

But : sécuriser le démarrage, tenir le plan jour, capturer les écarts exploitables par le PDP.

A) Sécurité & conformité (avant lancement)

☐ EPC/EPI disponibles, conformes, en place (rideaux, carters, marquage).
☐ Plans de contrôle et étalonnages valides ; documents au poste.
☐ Permis / dérogations en cours (si travaux, chimie, ATEX…).

B) Démarrage ligne (5–10 min)

☐ Paramètres process au standard (temp., couple, vitesses, recettes).
☐ Matières kittées, numéros de lot/série scannés.
☐ OF du jour affichés (quantités, priorités, versions BOM/Gamme).
☐ Essais de sécurité (interverrouillage, arrêt, vision) passés.

C) Tenue du plan (pendant poste)

☐ Avancement vs plan (OF1/OF2/OF3) à T+2h / T+4h.
☐ Écarts qualité (IPQC, SPC) traités : containment + traçabilité.
☐ Arrêts & micro-arrêts notés (code cause standard).
☐ Consommations réelles cohérentes (pas de dérives > x %).
☐ Maintenance autonome (CILT) réalisée (points critiques).

D) Changements de série / réglage

☐ SMED respecté (outillage prêt, purge/flush OK).
☐ Premier-de-série accepté (critères & signature).

E) Fin de poste / handover

☐ Quantités (Bonnes / Rebuts / Retouches) déclarées.
☐ Prochain lot préparé (matières, programmes, étiquettes).
☐ Anomalies ouvertes consignées (responsable + échéance).
☐ Nettoyage / rangement (5S) validé, zone safe.

Codes couleur suggérés (impression A4 ou onglet Excel)

Vert : conforme / dans le plan.
Ambre : écart mineur, action courte.
Rouge : écart majeur, GO/NO-GO (prévenir supervision).

5) KPIs de poche (à suivre au quotidien)

Adhérence plan jour = OF livrés à l’heure / OF planifiés.
Ruptures évitées = % journées avec PAB J+1 ≥ SS.
Taux de surcharge = % semaines/ressources > 100 %.
Scrap % / FPY sur les OF du jour.
Temps de changement (réel vs standard).

6) Boucle d’amélioration (du terrain vers le PDP)

Écarts récurrents de consommation → revoir BOM/h/Unité.
Rebuts récurrents → CAPA + ajustement SS temporaire.
Surcharges fréquentes → ressource secondaire, heures sup., ou FOQ plus grand.
Chocs de demande → ajuster DTF/PTF, lisser (heijunka simple).

7) Mise en œuvre en 7 jours

J1–J2 : paramétrer le modèle, nettoyer le référentiel.
J3 : former chefs d’équipe sur PDP + checklist.
J4 : pilote sur 1 ligne, 1 semaine d’horizon.
J5 : publier OF du jour, tenir la checklist.
J6 : revue écarts → corrections rapides (lots, SS, h/U).
J7 : standardiser (couleurs, seuils, rituels).

1) Demande utilisée (DTF)

Idée : près du court terme (≤ DTF), on suit les commandes ; au-delà, on prend max(Prévision, Commandes).

Formule (ligne r) :
Lr = SI(Fr ≤ $B$4 ; Kr ; MAX(Jr ; Kr))
(où $B$4 = DTF en semaines)
En clair : si la semaine est dans la fenêtre DTF → Commandes ; sinon → le plus grand entre Prévision et Commandes.

2) Besoins bruts

Définition : égal à la Demande utilisée.
Formule : Mr = Lr.

3) Stock projeté – PAB

On a besoin d’un stock de départ (BI) et d’un stock projeté (PAB) mis à jour chaque semaine.

Prev PAB (auto) — stock disponible juste avant de consommer la semaine r :
- Si 1ʳᵉ ligne de ce SKU → prendre BI (H).
- Sinon → PAB de la ligne précédente de ce SKU (Q r-1).
- Formule :
  Pr = SI(Ar <> A(r−1) ; Hr ; Q(r−1)).
PAB (proj.) — stock après lancements et consommations :
- Formule :
  Qr = Pr + Or − Mr.

En clair : PAB = stock avant semaine + lancements MPS − besoins de la semaine.

4) MPS suggéré (auto)

Objectif : choisir une quantité de lancement qui maintient Qr ≥ Stock sécu (I).

Besoin net de remise à niveau avant arrondi :
BesoinNet = MAX(0 ; Ir − (Pr − Mr))
(si le stock après consommation tomberait sous SS, on remonte)
Règle de lot :
- L4L (Lot-pour-Lot) :
  Nr = MAX(0 ; Ir − (Pr − Mr))
- FOQ (lot fixe) : arrondir au multiple de C (sans CEILING) :
  Nr = ENT( (BesoinNet + Cr − 1) / Cr ) × Cr
  Formule Excel complète :
  Nr = SI(Br="L4L" ; MAX(0 ; Ir - (Pr - Mr)) ; SI(Br="FOQ" ; SI(Cr>0 ; ENT((MAX(0 ; Ir - (Pr - Mr)) + Cr - 1)/Cr)*Cr ; 0) ; 0))
MPS (lancements) — valeur pilotable par l’utilisateur :
Or = Nr (par défaut, copiée depuis le suggéré, mais modifiable).

5) ATP (Available-to-Promise) — version simple

Idée : quantité promisable quand il y a un lancement cette semaine.
Formule : Rr = SI(Or>0 ; Or ; "").

(Version simplifiée pour lecture rapide. Une version “complète” cumule les commandes jusqu’au prochain lancement.)

6) Heures requises & mini-RCCP

Heures requises (ligne r) :
Sr = Or × Er (lancements × heures standard par unité)
RCCP hebdo (en bas de feuille) :
Par Semaine# × Ressource :
- Heures requises :
  =SOMME.SI.ENS(PDP_Table[Heures requises] ; PDP_Table[Semaine#] ; A.. ; PDP_Table[Ressource] ; B..)
- Capacité : =INDEX($E$5:$E$6 ; EQUIV(Ressource ; $D$5:$D$6 ; 0))
- Charge % : =SI(Capacité=0 ; "" ; ARRONDI(100*Heures/Capacité ; 1))
- Statut : =SI(Charge%>100 ; "Surcharge" ; "OK")

7) Exemple chiffré (une ligne de lecture)

Supposons à la semaine F=3 pour SKU P-100 :

BI H=1 200, SS I=300, Mode=FOQ, Lot C=500, h/U E=0,12 h,
Prévision J=520, Commandes K=480, DTF=2 semaines → on est au-delà du DTF.

Demande utilisée L = MAX(J ; K) = MAX(520 ; 480) = 520.
Besoins M = 520.
Prev PAB P : si c’est la 1ʳᵉ ligne du SKU → BI=1 200, sinon Q précédent.
Disons P=1 200.
Besoin net = MAX(0 ; SS − (P − M)) = MAX(0 ; 300 − (1 200 − 520)) = MAX(0 ; 300 − 680) = 0.
⇒ On n’a pas besoin de lancer pour tenir SS.
MPS suggéré N (FOQ) : besoin net=0 ⇒ 0.
MPS (lancements) O = 0 (ou ajusté si vous décidez de produire quand même).
PAB Q = P + O − M = 1 200 + 0 − 520 = 680 (≥ SS 300, c’est OK).
ATP R = "" (pas de lancement).
Heures S = O × E = 0 × 0,12 = 0.

8) Contrôles rapides (qualité de calcul)

Tout à 0 ? Vérifier saisies numériques en J/K (pas de texte), et que les SKUs du tableau PDP existent bien dans le Référentiel Produits.
PAB incohérent ? Regarder Prev PAB : c’est BI sur la 1ʳᵉ ligne du SKU, Q précédent sinon.
FOQ qui n’arrondit pas ? Contrôler C (taille de lot) > 0 ; la formule ENT((BesoinNet + C − 1)/C)*C remonte bien au multiple supérieur.
RCCP vide ? Vérifier que Ressource est identique (même libellé) entre PDP et le petit tableau de capacité D5:E6.

Résumé “mémo”

L = SI(F ≤ DTF ; K ; MAX(J ; K))
M = L
P = SI(chgt de SKU ; H ; Q(-1))
N (L4L) = MAX(0 ; I − (P − M))
N (FOQ) = ENT((MAX(0 ; I − (P − M)) + C − 1)/C)*C
O = N (modifiable)
Q = P + O − M
R = SI(O>0 ; O ; "")
S = O × E

—

Votre premier Plan Directeur de Production en 1 seule feuille (clair & pas à pas)

PDP_Simplifie Download

1) À quoi sert ce fichier ?

Ce classeur vous aide à passer de la demande (prévisions & commandes) à un plan de fabrication hebdomadaire simple et tenable : quantités à lancer par produit (SKU), stock projeté suffisant et charge compatible avec la capacité de vos lignes.
Tout est regroupé sur une seule feuille pour que ce soit facile à comprendre, même si vous débutez.

2) Ce que vous verrez à l’écran (4 zones)

Paramètres (en haut à gauche)
- DTF (semaines) : fenêtre proche où l’on suit les commandes réelles.
- Semaine de départ et Horizon : point de départ et nombre de semaines planifiées.
Capacité (h/sem)
- Vos ressources (ex. LIGNE_A, LIGNE_B) et leur capacité hebdomadaire en heures.
Référentiel Produits
- SKU, Mode de lot (L4L ou FOQ) avec liste déroulante, Taille de lot (si FOQ), Ressource, Heures par unité (h/U), Stock initial (BI), Stock de sécurité (SS).
Tableau PDP (le cœur)
- Par SKU et semaine : votre demande, la proposition de lancement, le stock projeté et les heures requises.
Mini-RCCP (en bas)
- Heures requises par semaine et par ressource vs capacité → statut OK / Surcharge.

3) Ce que vous devez remplir (et où cliquer)

Paramètres :
- DTF (semaines) → mettez 1, 2 ou 3 selon votre besoin de réactivité.
- Semaine de départ et Horizon → par défaut, déjà renseignés.
Capacité (h/sem) :
- Renseignez vos lignes/ateliers et leurs heures disponibles.
Référentiel Produits :
- Pour chaque SKU, choisissez L4L (lot pour lot) ou FOQ (lot fixe), indiquez la Taille de lot (si FOQ), la Ressource (liste), h/U, BI et SS.
Tableau PDP :
- Remplacez/complétez Prévision et Commandes (colonne J et K).
- La colonne O – MPS (lancements) prend par défaut la proposition automatique, mais vous pouvez la modifier si besoin (contraintes, maintenance, etc.).

Les en-têtes des colonnes sont colorés pour repérer facilement :
Demande (bleu) • Calculs de besoins & MPS (vert) • Stock/ATP (violet) • Heures (brun).

4) Ce que le fichier calcule pour vous (sans jargon)

Demande utilisée (col. L) :
- Si la semaine ≤ DTF → Commandes
- Sinon → max(Prévision, Commandes)
Besoins (col. M) = Demande utilisée
MPS suggéré (col. N) : quantité à lancer pour rester au-dessus du stock de sécurité
- L4L : besoin net exact
- FOQ : arrondi au multiple de la Taille de lot
PAB – Stock projeté (col. Q) : stock avant semaine + lancements − besoins
ATP (simple) (col. R) : quantité promissible quand on lance cette semaine
Heures requises (col. S) : lancements × h/U
Mini-RCCP : additionne les heures par Semaine# × Ressource et compare à la capacité

5) Mode d’emploi en 7 étapes (10 minutes)

Mettez à jour la capacité (noms des lignes et heures/sem).
Complétez le référentiel SKU (mode de lot, taille, ressource, h/U, BI, SS).
Saisissez la demande (Prévision & Commandes) dans le tableau PDP.
Lisez la proposition dans MPS suggéré (N).
Validez/ajustez les lancements (O) si nécessaire.
Vérifiez le PAB (Q) : il doit rester ≥ Stock de sécurité (I).
Regardez le Mini-RCCP : si Surcharge, ajustez lot/lancements/ressource.

6) Exemple ultra simple (1 lecture de ligne)

SKU P-100, semaine 3 :

Prévision 520, Commandes 480, DTF = 2 → on est au-delà du DTF ⇒ Demande utilisée = 520.

Stock de sécurité 300, Prev PAB = 1 200 ⇒ pas besoin de lancer (on reste > SS).

MPS suggéré = 0, PAB = 1 200 − 520 = 680 (OK).

Heures requises = 0.

7) Personnaliser sans « casser » les calculs

Vous pouvez écrire librement dans : DTF, Capacités, Référentiel, Prévision, Commandes, MPS (lancements).
Évitez de supprimer les en-têtes colorés et les formules des colonnes de calcul (L→S).
Besoin d’autres ressources/semaines ? Ajoutez des lignes en respectant les titres ; les calculs suivront.

8) Problèmes fréquents (et solutions)

“Tout reste à 0” : vérifiez que Prévision/Commandes sont bien des nombres (pas du texte).
FOQ n’arrondit pas : assurez-vous que Taille de lot > 0 et que le Mode = FOQ pour le SKU.
RCCP vide : la Ressource du PDP doit correspondre exactement au nom dans le petit tableau Capacité.
PAB < SS : augmentez le MPS (lancements) ou passez temporairement en FOQ plus grand.