Le Plan Directeur de Production (PDP) – ou Master Production Schedule (MPS) – traduit la demande (prévisions & commandes) en lancements hebdomadaires réalistes, en tenant le stock de sécurité et la capacité. Cet article explique la logique, les calculs clés (DTF, PAB, ATP, lots L4L/FOQ, RCCP) et la façon d’exploiter le modèle Excel fourni (compatible, sans fonctions exotiques)
De la demande au lancement : méthode, calculs et modèle Excel prêt à l’emploi
Générer un plan d’ordres journalier (OF) depuis les lancements MPS.
Connecter le PDP au MRP (BOM) pour sécuriser les composants.
Ajouter un mini-dashboard (ruptures, couverture, surcharge) pour piloter en un coup d’œil.
Plan Directeur de Production — Modèle Excel
Un PDP solide n’est pas un calcul laborieux, mais une discipline : des données claires, quelques règles de décision simples et efficaces (DTF, SS, lots), des lancements transparents et une vérification systématique de la capacité. Muni d’un modèle fourni, vous disposez d’une base Excel compatible et préremplie, prête à piloter vos arbitrages semaine après semaine de manière fluide.
Qualité/EHS : plans de contrôle, EPC/EPI. Décision : GO → OF libéré ; NO-GO → replanifier/escalade.
3) Libération & dossier OF
Objectif : rendre l’OF exécutable. Actions : numéro OF, version BOM/Gamme, lot & série attendus, étiquettes, fiche suiveuse (traveller), plans de contrôle, instructions. Statut : Libéré (Released).
4) Préparation matières (kitting)
Objectif : garantir la disponibilité au poste. Actions : réservation, picking list, kits/kanban, pointes de stock, contrôle visuel. Sorties : composants en zone OF, confirmations ERP.
5) Ordonnancement & affectation
Objectif : placer l’OF dans le temps et sur les ressources. Actions : séquencement (SMED, familles), forward/backward scheduling, contraintes outillage/opérateur, fenêtres de maintenance. Sorties : planning détaillé (jour/shift/machine), tickets d’opération.
6) Exécution atelier
Objectif : produire conformément à la gamme. Actions : pointage réglage & cycle, déclarations par opération, andons/arrêts, paramètres process (IoT si dispo). WIP : mouvements inter-opérations, kanban entre postes. Traçabilité : opérateur, machine, lot/série, paramètres clés.
7) Qualité en cours (IPQC)
Objectif : sécuriser la conformité. Actions : contrôles aux points d’arrêt (couple, masse, vision, SPC), enregistrement résultats, NCR si écart, dérogation si applicable. Sorties : acceptation/rebut/reprise, actions immédiates (containment).
8) Déclaration de production
Objectif : enregistrer les quantités. Actions : Bonnes (OK), Rebuts (avec cause), Retouches (OF de rework si besoin). Matières : backflush ou consommation réelle. Sous-produits/co-produits : déclaration & valorisation.
9) Réception en stock / expédition interne
Objectif : rendre la production disponible. Actions : réception en stock fini (ou intermédiaire), étiquetage, libération qualité si requis, transfert vers expédition/clients internes.
10) Clôture d’OF
Objectif : figer l’OF et sortir des en-cours. Contrôles : pas d’opérations ouvertes, écarts matières/temps justifiés, rebuts soldés, documentation complétée. Sortie : Statut “Clôturé”, écritures comptables (valorisation).
11) Analyse des coûts & écarts
Objectif : comprendre la performance. Variances :
Matière (usage/prix), Main-d’œuvre (efficience), Temps de réglage, Rebuts, Overhead. KPIs : Adhérence plan (% OF à l’heure), OEE, FPY, Scrap %, Écart standard vs réel. Actions : CAPA, mise à jour BOM/Gamme/standards, re-synchro PDP.
Finance/CO : valorisation, écarts. (A = accountable / R = responsable ; C/I = consulté/informé selon site.)
Documents & enregistrements
Ordre de fabrication (en-tête + lignes opérations), Fiche suiveuse, Listes de prélèvement, Plans de contrôle, Étiquettes lot/série, NCR/Dérogations, PV de conformité, Rapport OF (quantités/temps/écarts).
Plan Directeur de Production (PDP/MPS) : l’idée forte à retenir
Définitions clés
PDP / MPS (Master Production Schedule) Plan hebdomadaire, par SKU fini, qui décide quoi et combien lancer, sur un horizon de quelques semaines à quelques mois. Il transforme la demande en lancements réalistes, compatibles avec le stock de sécurité et la capacité.
DTF – Demand Time Fence Fenêtre proche (n semaines) où la demande prise en compte est la commande réelle. Au-delà du DTF, on utilise max(Prévision, Commandes). But : réagir près du court terme, stabiliser au-delà.
PTF – Planning Time Fence Fenêtre “quasi gelée” dans laquelle on évite de modifier les lancements sauf exception (risque client, panne…). But : protéger l’atelier des à-coups.
Besoins bruts Demande utilisée (sous DTF = commandes; au-delà = max(prévision, commandes)). Base de calcul du PDP.
PAB – Projected Available Balance (stock projeté) Stock prévu après lancements et consommations sur chaque semaine. Formule : PAB = PAB-1 + Lancements – Besoins. Objectif : PAB ≥ Stock de Sécurité (SS).
ATP – Available To Promise Quantité promisable aux clients sur une période, compte tenu du lancement MPS et des commandes déjà bookées jusqu’au prochain lancement.
Stock de Sécurité (SS) Seuil minimal pour absorber variabilité et aléas. Le PDP vise à ne pas descendre sous SS tout en évitant les excès de stock.
Règles de lot : L4L / FOQ
L4L (Lot-pour-Lot) : lancer exactement le besoin net (souple, plus de réglages).
FOQ (Fixed Order Quantity) : lancer par multiple fixe (moins de réglages, plus de stock).
RCCP – Rough-Cut Capacity Planning Vérification macro de la charge vs capacité par ressource/atelier (heures requises issues du MPS ÷ capacité dispo). Détecte surcharges (>100 %).
OF – Ordre de Fabrication Ordre libéré pour exécution atelier, issu du PDP (après contrôles matière/capacité/qualité). États typiques : Planifié → Libéré → En cours → Terminé → Clôturé.
BI – Stock initial (Beginning Inventory) Stock au démarrage de l’horizon PDP (sert à calculer le premier PAB).
Horizon PDP Nombre de semaines planifiées. Doit couvrir le flux client + délais cumulatifs (fournisseurs, production).
L’idée forte (à retenir)
Un PDP robuste = un seul rendez-vous hebdo qui transforme l’incertitude en décisions simples : des lancements par SKU, bornés par DTF/PTF, qui maintiennent PAB ≥ SS et charge ≤ capacité.
Stabilité d’abord, réactivité ensuite : on stabilise au-delà du DTF pour protéger l’atelier ; on réagit sous DTF pour servir le client.
Moins de paramètres, mieux tenus (SS, tailles de lot, heures standard) vale plus qu’un modèle compliqué.
Toujours vérifier la capacité (RCCP) avant de publier : un plan servable vaut mieux qu’un plan “théorique”.
Le PDP est le “métronome” industriel : chaque semaine, il fixe des lancements tenables qui protègent le stock et la capacité, tout en donnant une promesse fiable au client.