Guide Pratique du TRG en Maintenance Industrielle + Modèle Excel Automatisé

Télécharger un Modèle Excel Automatisé de calcul du TRG en Maintenance Industrielle ⬇️

Un levier stratégique pour mesurer et maîtriser la disponibilité réelle des équipements

1. Qu’est-ce que le TRG ?

Le TRG – Taux de Rendement Global est un indicateur de performance industrielle qui mesure l’utilisation réelle d’un équipement par rapport à son temps total de disponibilité théorique (24h ou temps machine planifié), en intégrant tous les arrêts, y compris les arrêts planifiés.

C’est une alternative plus large au TRS, qui, lui, exclut certains arrêts (pauses, entretiens planifiés, etc.).

✅ Formule :

2. Pourquoi le TRG est-il pertinent pour la maintenance ?

Contrairement au TRS, le TRG n’exclut pas les arrêts planifiés. Il donne donc une vision plus globale et réaliste de la capacité mobilisée d’un équipement, ce qui en fait un outil très utile pour :

Identifier les périodes sous-utilisées
Mettre en évidence les marges de progrès non visibles dans le TRS
Croiser les données de production et de maintenance
Justifier des actions de maintenance préventive ou améliorative

3. 🛠️ Comment calculer le TRG ?

Étapes :

Définir le temps total de disponibilité théorique
- Souvent : 24h × nombre de jours
- Ou : créneaux définis dans le planning machine
Mesurer le temps de fonctionnement réel
- Exclure tous les arrêts (pannes, pauses, maintenance, non-affectation)
Appliquer la formule

🔧 Exemple :

Temps total planifié : 480 min (8h)
Fonctionnement réel : 360 min

4. Quelle différence avec le TRS ?

Critère	TRS	TRG
Base de temps	Temps utile (exclut les arrêts planifiés)	Temps total (inclut tout)
Focalisation	Performance de production	Utilisation globale de la machine
Utilité	Optimisation production	Pilotage charge/utilisation réelle
Recommandé pour	Chefs de production	Services maintenance / méthodes

5. Exploiter le TRG pour piloter la maintenance

🔍 Analyse type :

TRS élevé mais TRG bas ? → La machine est performante quand elle tourne, mais elle tourne peu → inactivité à optimiser
TRG bas lié à la maintenance planifiée ? → Vérifier la justesse des plans préventifs
TRG en baisse progressive ? → Indice de dérive de fiabilité → prévoir des actions correctives

6. Actions concrètes pour améliorer le TRG

Réduction des temps d’attente machine (approvisionnement, opérateur indisponible)
Réduction du nombre de changements de série inutiles
Planification intelligente de la maintenance préventive en heures creuses
Fiabilisation technique pour réduire les temps morts
Formation croisée pour éviter l’arrêt faute de compétences disponibles

7. À intégrer dans vos rituels d’analyse

Ajoutez le TRG à vos tableaux de bord hebdomadaires
Suivez l’évolution mensuelle du TRG par équipement critique
Corrélez-le au TRS, au MTBF et au taux de panne pour une vision complète

Le TRG, l’indicateur oublié… mais indispensable

Le TRG est un révélateur de la réalité industrielle. Il ne mesure pas seulement les pertes visibles, mais tout le potentiel non exploité. En ce sens, il complète parfaitement le TRS pour piloter l’efficacité globale de vos installations, en tenant compte de ce qui ne tourne pas, mais pourrait tourner.

Un bon TRS montre une machine performante. Un bon TRG montre une machine bien exploitée.

fichier Excel – Modèle Automatisé comparatif TRS / TRG avec Optimisations

Ce fichier Excel a été conçu comme un outil opérationnel d’aide à la décision pour les équipes de maintenance, production et amélioration continue. Il permet de comparer et analyser en détail le TRS (Taux de Rendement Synthétique) et le TRG (Taux de Rendement Global) sur plusieurs postes, tout en intégrant des scénarios d’optimisation.

Contenu du fichier

🟢 Tableau principal comparatif

Données par poste : temps théorique, arrêts imprévus, arrêts totaux
Calcul automatisé :
- TRS = (Temps théorique – Arrêts imprévus) / Temps théorique
- TRG = (Temps théorique – Arrêts totaux) / Temps théorique
Alertes visuelles rouges si TRS ou TRG < 70 %
Couleurs vertes pour les cellules valides

Sous-tableaux d’optimisation

3 blocs « Postes optimisés » simulant différents scénarios :
- Base
- Amélioration cadence
- Réduction des arrêts
- Optimisation globale
Calcul TRS/TRG par scénario avec mise en couleur différenciée
Filtres Excel activés pour trier les résultats

Synthèse automatique intégrée

En bas de chaque sous-tableau :
- Meilleur scénario TRS
- Meilleur scénario TRG
- Affichage clair et surligné en vert

Objectif du fichier

Ce modèle vise à :

Mettre en évidence les leviers de performance disponibles par optimisation du temps et des cadences
Fournir une vision complète et pédagogique sur l’écart entre TRS et TRG
Structurer les analyses de fiabilité, de charge machine et d’efficacité des interventions

⚙️ Utilisation recommandée

Suivi mensuel par équipement ou par poste
Analyse comparée lors de revues de production
Justification des actions d’amélioration (maintenance, méthodes, production)

Modele_TRG_TRS_Optimisations_Synthese Download

⚠️ Cas particuliers à maîtriser avec le TRG

Bien que le TRG soit un indicateur simple dans sa formule, sa mise en œuvre pratique peut rapidement révéler des pièges d’interprétation. Voici les cas particuliers fréquemment rencontrés sur le terrain, avec des recommandations concrètes pour les traiter efficacement.

🕐 1. Présence d’arrêts planifiés longs ou récurrents

Problème :
Le TRG intègre tous les arrêts, y compris ceux planifiés (maintenance préventive, pause légale, etc.).
Cela peut fausser l’analyse si ces arrêts sont considérés comme normaux et non comme des pertes.

Solution :

Distinguer visuellement dans les rapports les arrêts nécessaires des arrêts subis
Utiliser un TRG corrigé, ou calculer un TRU (Taux de Rendement Utile) pour des analyses plus ciblées

2. Temps théorique mal défini

Problème :
Un temps théorique surévalué (ex. : 24h/jour alors que la ligne tourne 2×8) fausse mécaniquement le TRG à la baisse.

Solution :

Bien définir le temps disponible réel selon l’organisation : équipes, cycles, disponibilités
Standardiser cette base de calcul pour éviter les comparaisons biaisées

⚙️ 3. Machine peu sollicitée (TRS élevé, TRG faible)

Problème :
Un équipement peut afficher un TRS de 90 % quand il est utilisé, mais être exploité seulement quelques heures par jour → TRG < 50 %
Ceci masque un potentiel inexploité.

Solution :

Utiliser le TRG pour identifier les machines sous-utilisées, non les machines inefficaces
Compléter l’analyse par un taux d’occupation ou de charge

4. Arrêts enregistrés dans la mauvaise catégorie

Problème :
Un arrêt de production dû à un manque matière peut être logé dans les arrêts maintenance, faussant le TRG et les conclusions.

Solution :

Mettre en place une typologie claire des arrêts
Former les opérateurs à une saisie rigoureuse
Exploiter la GMAO pour consolider les motifs d’arrêt

5. Temps masqué par les changements de série

Problème :
Les changements de format ou nettoyages obligatoires prennent du temps mais ne sont pas toujours perçus comme des pertes.

Solution :

Décider si ces activités doivent être intégrées au TRG ou non
Si oui : les catégoriser clairement dans les arrêts planifiés
Si non : opter pour un indicateur TRG hors changement

6. Machines en mode veille ou stand-by

Problème :
Une machine allumée mais non productive (en attente de pièce ou opérateur) peut fausser le TRG si ce temps est mal identifié.

Solution :

Ajouter une catégorie « attente passif » ou « non affectée »
Mesurer distinctement les arrêts « subis » versus « choisis »

Synthèse 😉

Le TRG est un indicateur puissant . Il révèle non seulement les pertes visibles, mais aussi les opportunités cachées d’amélioration, souvent négligées dans le TRS.

Le rôle de la maintenance n’est pas seulement de faire tourner les machines, mais de garantir que leur potentiel est pleinement utilisé. C’est exactement ce que le TRG permet de mettre en lumière.