Checklist Stroboscope — Inspection & Réglage : le guide complet et pratique

Le stroboscope est un outil d’observation sans contact qui permet d’« immobiliser » visuellement des pièces en mouvement pour diagnostiquer un défaut (battement, voilage, patinage, flottement de courroie) et mesurer la vitesse de rotation. Utilisé à bon escient, il accélère les contrôles et évite de déposer des protections ou d’arrêter la production. À l’inverse, mal employé, il peut induire des erreurs (aliasing) ou des risques (illusion d’arrêt, éblouissement). D’où l’intérêt d’une checklist structurée : sécurité, étalonnage, réglages, synchronisation, mesures et traçabilité.

Ce guide explique comment utiliser votre checklist (modèle prêt à imprimer) et comment la relier aux preuves (photos, PV, tickets GMAO). Vous y trouverez des méthodes, des formules, un cas pratique et des critères d’acceptation.

1) Sécurité et préparation : zéro compromis

• Balisage de zone : matérialiser une zone d’observation ; interdire tout geste à proximité des pièces en rotation.
• EPI adaptés : lunettes, gants selon le contexte ; vêtements ajustés (pas de manches ou bijoux flottants).
• Éclairage et confort visuel : compléter si nécessaire par un éclairage d’appoint pour éviter l’éblouissement dû au flash.
• Illusion d’arrêt : rappeler qu’un objet peut sembler immobile alors qu’il tourne ; ne jamais toucher.
• LOTO (si intervention intrusive) : pour un simple contrôle visuel, rester non intrusif ; si une action nécessite d’ôter une protection ou d’approcher une pièce, appliquer consignation.

Check à cocher : zone balisée ✅, EPI portés ✅, protections en place ✅, consignes rappelées ✅.

2) Appareil et étalonnage : fiabiliser la base de mesure

• Alimentation : batterie ≥ 30 % ou alimentation secteur ; prévoir un secours si la campagne est longue.
• Propreté de l’optique : dépoussiérer la lentille pour un flux lumineux net.
• Étalonnage / vérification : vérifier la date d’étalonnage ou au moins comparer la lecture à une source connue (moteur à 1500 rpm, prise secteur 50 Hz avec adaptateur prévu par le constructeur, etc.).
• Lux et distance : conserver une distance d’observation ≥ 0,5 m (souvent plus confortable entre 0,7 et 1,5 m) ; adapter l’intensité et le duty cycle pour une image nette sans fatigue visuelle.

Check à cocher : alimentation OK ✅, étiquette d’étalonnage ✅, visibilité nette ✅.

3) Réglages essentiels : démarrer juste

• Mode : interne (fréquence réglée sur l’appareil) ou trigger externe (capteur prox, TTL, codeur). Le trigger améliore la stabilité et réduit les ambiguïtés.
• Fréquence initiale : partir d’une valeur proche de la vitesse attendue (ex. : RPM nominal/60).
• Duty cycle : démarrer vers 30–50 % ; réduire si nécessaire pour affûter l’image et limiter l’éblouissement.
• Repère visuel : si la pièce est uniforme, ajouter un marquage contrasté (bande réfléchissante) afin de repérer la phase.

Check à cocher : mode choisi ✅, fréquence initiale posée ✅, repère visible ✅.

4) Synchronisation, aliasing et direction : éviter les pièges

Un objet semble immobile lorsque la fréquence de flash est égale à la fréquence de rotation (1×). Mais des harmoniques ou sous-multiples peuvent produire des « fausses immobilisations » :

• Aliasing (2×, 0,5×, etc.) : à 2× la rotation réelle, vous verrez deux repères diamétralement opposés ; à 0,5×, un repère apparaît mais tourne lentement dans le sens inverse.
• Lever l’ambiguïté : faire varier très légèrement la fréquence (± 1–2 %) et observer le déphasage ; confirmer la direction (avance/retard) et revenir à 1×.
• Trigger externe : quand disponible, il verrouille la phase et fiabilise la lecture.

Check à cocher : 1× confirmé ✅, direction établie ✅, aliasing éliminé ✅.

5) Mesure fiable : formules et convertisseurs

Le lien de base entre vitesse et fréquence :

RPM ↔ Hz
RPM = 60 × Hz
Hz = RPM / 60

Exemples sûrs

• 1450 rpm → 1450 / 60 = 24,1667 Hz
• 3000 rpm → 3000 / 60 = 50,0 Hz
• 900 rpm → 900 / 60 = 15,0 Hz

Conseils

• Si la pièce comporte N repères (pales, ailettes), la fréquence apparente peut être N × f_rot. Il faut alors diviser par N pour la vitesse réelle.
• Noter la tolérance (ex. ± 1 % ou ± 2 %) selon la stabilité de l’image, la distance et la qualité du marquage.

Check à cocher : fréquence notée ✅, conversion vérifiée ✅, tolérance consignée ✅.

6) Diagnostic visuel : que regarder ?

• Battement / voilage : déplacement radial du repère ; chercher une amplitude et une périodicité.
• Courroies : flottement, patinage, vibrations couplées poulie/courroie ; vérifier la tension et l’alignement.
• Accouplements : désalignement angulaire/ parallèle ; observer la périphérie de l’accouplement à 1×.
• Ailettes, turbines, ventilateurs : pale tordue ou salissures non uniformes.
• Fixations / protections : vis desserrées, capots vibrants.

Check à cocher : défaut observé O/N ✅, zone suspecte identifiée ✅, photo/vidéo si autorisée ✅.

7) Traçabilité et preuves : opposable, donc utile

• Photos/vidéos (si autorisé) avec repère lisible.
• Ticket GMAO / ordre de travail (ID, date, opérateur, équipement).
• PV de contrôle : vitesse mesurée, conditions, critères d’acceptation, signature opérateur/superviseur.
• Archivage : emplacement des fichiers (répertoire, lien), version du stroboscope, date de vérification.

Check à cocher : supports enregistrés ✅, PV signé ✅, lien GED/GMAO ajouté ✅.

8) Critères d’acceptation : décider vite et bien

• Écart de vitesse : |RPM_mesuré – RPM_utile| ≤ tolérance (par ex. ± 2 %).
• Stabilité visuelle : image nette sans dérive sur ≥ 10 s à 1×.
• Sécurité : aucune manipulation « main proche », protections en place.
• Conformité documentation : repère posé, mesures documentées, photos jointes si autorisées.

Si non conforme : ouvrir une action corrective (réglage tension courroie, réalignement, équilibrage, nettoyage, etc.) avec échéance et responsable.

9) Cas pratique — Ventilateur de process 1450 rpm

Contexte : ventilateur d’extraction, 4 pales, repère adhésif posé sur la jante.

1. Préparation : zone balisée, EPI, protections OK.
2. Appareil : batterie 60 %, étalonnage valide.
3. Réglage initial : mode interne, 24 Hz (≈ 1450/60), duty 40 %.
4. Synchronisation : légère variation ± 0,3 Hz → l’image dérive lentement ; retour 24,17 Hz → immobilisation nette.
5. Direction : micro-déphasage vers +0,1 Hz → repère avance → direction confirmée.
6. Mesure : 24,17 Hz → 1450 rpm (arrondi), tolérance ± 1 %.
7. Diagnostic visuel : léger battement de 1–2 mm sur la pale #3 ; photo capturée.
8. Traçabilité : ticket GMAO #WO-23145, photo sauvegardée, PV signé.
9. Conclusion : conforme en vitesse ; action corrective : équilibrage mineur planifié sous 7 jours.

Ce qui est coché sur la checklist : toutes les lignes sécurité, appareil, réglages, 1× confirmé, mesures consigné, diagnostic « battement léger », action planifiée.

10) Astuces de pro (qui se cochent)

• Toujours un repère contrasté : un simple adhésif blanc/noir rend l’analyse plus robuste.
• Doser le duty cycle : moins de lumière mais des bords plus nets.
• Éviter les multiples parfaits : si vous trouvez 12,0 Hz avec un 720 rpm attendu, vérifiez 24,0 Hz et 6,0 Hz pour écarter l’aliasing.
• Trigger externe dès qu’il existe un signal machine (codeur, capteur) : confort et fiabilité.
• Rythme d’audit : intégrer 2–3 points stroboscopiques dans les tournées de maintenance (préventif).

11) Comment renseigner chaque colonne de la checklist

• Contrôle / Réglage : action brève, « vérifier / régler / confirmer ».
• Cible / Plage : une valeur (ex. 24–25 Hz) ou un état (« 1× confirmé »).
• Mesure / Preuve : chiffre (Hz/RPM), photo, capture, référence de fichier.
• Responsable : une personne (pas « équipe »).
• Statut : ☐ à faire / ☒ fait / N/A non applicable.
• Commentaires : écart, hypothèse, action décidée.

12) Gagner du temps avec la traçabilité

• Pré-remplir l’entête (équipement, n° de série, opérateur, date).
• Coller dans le PV les captures clés (photo repère, écran stroboscope si possible).
• Lier la checklist à votre GMAO : ID de ticket dans la colonne « Mesure/Preuve ».
• En fin de campagne, exporter en PDF et archiver dans la GED du service maintenance.

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Mémo calcul (à garder en bas de la fiche)

RPM = 60 × Hz
Hz  = RPM / 60

Exemples :
- 1450 rpm  → 24,1667 Hz
- 3000 rpm  → 50,0 Hz
- 900 rpm   → 15,0 Hz

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La checklist stroboscope transforme un contrôle potentiellement subjectif en procédure maîtrisée, mesurable et opposable. Elle sécurise l’intervention, fiabilise la lecture (1×, direction, tolérance), documente la preuve et relie immédiatement l’observation à l’action corrective. Adoptez-la telle quelle pour vos ventilateurs, poulies, courroies, pompes et accouplements — puis enrichissez-la de repères métiers (seuils d’acceptation par machine, listes de défauts typiques) pour gagner en vitesse et en qualité sur chaque tournée de maintenance.

Exploiter la checklist stroboscope au quotidien (SOP, formation, décisions & KPI)

Après les principes et la méthode, place à l’industrialisation : faire de la checklist stroboscope un réflexe d’atelier, branché à vos routines HSE, à votre GMAO et à vos tableaux de bord. Cette suite propose une SOP compacte, un plan de formation, une table de décision en cas d’écart, des KPI utiles, ainsi que des annexes métiers (incertitude, harmonique, entretien de l’appareil).

1) SOP terrain — 10 étapes rapides (à plastifier près des machines)

1. Préparer la zone : balisage, EPI, protections en place, rappel « illusion d’arrêt ».
2. Vérifier l’appareil : batterie ≥ 30 %, lentille propre, date d’étalonnage vérifiée.
3. Choisir le mode : interne ou trigger externe si signal disponible (préférable).
4. Créer/poser un repère contrasté si besoin (bande réfléchissante).
5. Régler un point de départ : Hz ≈ RPM attendu/60, duty 30–50 %.
6. Chercher l’immobilisation 1× : petites variations ± 1–2 % pour lever l’aliasing.
7. Confirmer le sens : micro-déphasage (avance/retard) → direction validée.
8. Observer le défaut : battement, voilage, courroie, accouplement, fixations.
9. Consigner : valeur (Hz/RPM), tolérance, photos/vidéos (si autorisées), ID GMAO.
10. Décider : conforme / action corrective (qui, quoi, quand) + vérification planifiée.

2) Formation express (90 minutes) — kit animateur

Objectifs : sécuriser l’usage, fiabiliser la mesure, standardiser la preuve.

• 30 min — Sécurité & illusions
  Démo “fausse immobilisation” (2×, 0,5×), consignes HSE, distance d’observation, gestion de l’éblouissement.
• 30 min — Mesure & réglages
  De RPM à Hz, duty cycle, repère contrasté, usage du trigger, lever l’aliasing par déphasage.
• 30 min — Cas pratiques
  Ventilateur 1450 rpm, poulies/courroies, accouplement. Remplir la checklist + joindre preuves.
• Évaluation : mini-quiz 10 questions, contrôle en binôme sur machine réelle.
• Attestation : habilitation interne “Contrôle stroboscopique” (nom, date, périmètre).

RACI : HSE (règles & EPI), Maintenance (méthode & mesures), Qualité (PV & archivage), Production (accès & disponibilité machine).

3) Table de décision — que faire selon le constat ?

• Vitesse conforme, image stable, aucun défaut visuel
  → Statut OK. Archiver mesure + photo (si autorisée). Recontrôle périodique programmé.
• Vitesse conforme mais défaut léger (battement ≤ 2 mm, bruit mineur)
  → Action corrective planifiée (équilibrage léger, tension courroie). Contrôle de levée d’action à J+7/J+14.
• Vitesse non conforme (> tolérance) sans défaut visible
  → Vérifier méthode (aliasing, repère, distance). Si confirmé : diagnostic complémentaire (tachymètre/encodeur, charge, glissement).
• Défaut marqué (voilage, patinage franc, bruit anormal)
  → Recommandation d’arrêt contrôlé et sécurisation. Ouvrir WO prioritaire (gravité/criticité).
• Image instable malgré tentatives (lumière, reflets, distance)
  → Passer en trigger externe si possible. Sinon, reconfigurer l’éclairage ou utiliser méthode alternative (tachymétrie).

4) KPI utiles pour piloter la pratique

• Taux de couverture : % des machines critiques contrôlées par trimestre.
• Délai de traitement : médiane (J) entre détection et levée des actions.
• Défauts détectés / 100 h de tournées : battement, patinage, désalignement.
• Part “conforme du premier coup” : sans retouche méthodologique ni re-contrôle.
• Part des contrôles avec preuve jointe : photo, PV, capture écran.
• Gain de disponibilité (estimation) : interventions évitées grâce au contrôle sans arrêt.

Afficher ces KPI sur une page (feux tricolores, courts commentaires) et les relier à des revues de fiabilité.

5) Annexes métiers — faire monter en robustesse

5.1 Incertitude pratique (influences dominantes)

• Distance & optique : plus on est loin, plus l’image est “souple”. Rester dans une fenêtre (0,7–1,5 m) quand c’est possible.
• Éclairement & duty : trop d’intensité = éblouissement, trop peu = image floue. Ajuster le duty pour netteté.
• Repère & surface : surfaces brillantes génèrent des reflets parasites ; préférer un repère mat et net.
• Harmoniques : pales multiples → immobilisation “faussement vraie”. Toujours tester ± 1–2 % et observer le déphasage.
• Appareil : vérifier la répétabilité (même scène, même réglage) à 2–3 reprises.

5.2 Entretien & stockage du stroboscope

• Nettoyer la lentille avec chiffon microfibre ; bannir solvants agressifs.
• Recharger batterie selon préconisations (ni stockage déchargé profond, ni plein permanent si Li-ion).
• Protéger de la poussière et des chocs (mallette) ; étiqueter n° d’inventaire, date de vérification, accessoires (chargeur, support, câble trigger).

5.3 Harmonique & aliasing — pense-bête

• 1× : immobilisation vraie (repère fixe).
• 2× : deux repères opposés ; à petite variation de Hz, inversion de phase évidente.
• 0,5× : repère unique mais qui dérive lentement ; signe typique d’une sous-multiple.
• Réflexe : bouger de ± 1–2 % → si l’image “marche”, vous n’êtes pas en 1×.

6) Qualité documentaire — rendre l’audit facile

• PV type : entête (équipement, n° série, date), conditions (distance, duty, mode), valeurs (Hz/RPM, tolérance), photos, conclusion (OK / actions).
• Lien GMAO : ID de ticket dans la colonne “Mesure/Preuve” ; rattacher automatiquement la photo au WO.
• Versionning : numéroter la checklist (v1.0, v1.1…), noter les évolutions (ex. ajout du trigger externe dans la SOP).

7) Intégration dans vos tournées de maintenance

• Préventif : intégrer 2–3 “points stroboscopiques” par ligne de production, au même titre que température, vibrations, resserrages.
• Curatif assisté : après intervention (courroie, poulie, équilibrage), contrôle stroboscopique de validation avec photo.
• Campagnes thématiques : “ventilos & accouplements” en Q1, “poulies/courroies” en Q2, etc., pour lisser la charge.

8) Ergonomie d’usage — micro‐tips qui changent tout

• Angle d’attaque : légèrement oblique pour éviter le reflet direct dans l’optique.
• Fond visuel : placer un carton sombre derrière la pièce claire (ou inversement) pour augmenter le contraste.
• Marqueurs : un sticker demi-lune ou un trait asymétrique est plus lisible qu’un point centré.
• Teamwork : un opérateur tient l’appareil, l’autre prépare les repères et note les valeurs → sécurité et vitesse.

9) Exemple de “boucle courte” — de l’écart à la preuve de correction

1. Constat : courroie ventilateur, flottement et broutage à 1×.
2. Hypothèse : tension insuffisante.
3. Action : retension au dynamomètre selon préco.
4. Vérif : re-contrôle stroboscope (1× stable, disparition des harmoniques parasites).
5. Preuve : avant/après en photo + valeurs ; ticket GMAO clôturé.

10) Questions fréquentes (FAQ condensée)

• Je vois net à deux positions opposées : normal ?
  Oui, c’est 2×. Redescendez la fréquence d’environ moitié et cherchez 1×.
• Avec un ventilateur 6 pales, la fréquence affichée paraît trop haute.
  Divisez la fréquence apparente par 6 pour estimer la rotation réelle ; validez par déphasage.
• La pièce brille trop.
  Ajoutez un repère mat, baissez le duty, changez l’angle d’observation.
• Trigger externe ou pas ?
  Oui dès que possible : image plus stable, lecture plus fiable, moins d’ambiguïtés.

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Cette suite transforme la checklist en système complet : une SOP courte pour agir, une formation éclair pour rendre la pratique homogène, une table de décision pour trancher sans hésitation, des KPI pour piloter, et des annexes pour renforcer la fiabilité (incertitude, aliasing, entretien). Résultat : des contrôles plus sûrs, des mesures plus fiables, des décisions plus rapides — et une traçabilité qui tient en audit.