Calculateur Excel TRS journalier : un journal de production multicolore pour piloter l’atelier au quotidien

Dans beaucoup d’ateliers, le TRS journalier reste un chiffre qu’on calcule “de temps en temps”, à la main, quand il faut préparer une revue de performance. Entre deux calculs, les pertes s’empilent, les arrêts se répètent, les rebuts s’installent. L’idée d’un calculateur TRS sous forme de journal multicolore part d’un constat simple : si l’on veut piloter la performance au quotidien, il faut un outil qui parle à la fois aux responsables de production, aux techniciens et aux équipes de ligne. Un fichier Excel peut remplir ce rôle, à condition d’être structuré, visuel et lisible.

Un calculateur TRS journalier qui ressemble à un journal de bord

Le modèle proposé se présente comme un journal TRS journalier :
une ligne correspond à un jour (ou un poste) pour une ligne de production donnée.

Chaque enregistrement reprend les éléments concrets de la journée :

date, ligne, équipe ;
temps planifié, arrêts planifiés, arrêts non planifiés ;
cadence nominale ;
quantité produite et rebuts.

Autrement dit, le calculateur ne part pas d’un TRS abstrait : il part de la réalité de l’atelier – ce que les équipes ont réellement vécu, minute par minute et pièce par pièce. Le TRS n’est plus une formule opaque, mais l’aboutissement logique de ce journal.

Trois blocs bien distincts : le temps, les volumes, les indicateurs

Le cœur de la feuille est organisé en trois grandes zones colorées, qui guident naturellement la lecture.

1. Le bloc Temps – en vert

Ce premier bloc regroupe tout ce qui touche à la dimension temporelle :

Temps planifié du poste (par exemple 480 minutes) ;
Arrêts planifiés (réunions, pauses, maintenance préventive) ;
Arrêts non planifiés (pannes, réglages imprévus, manque matière…) ;
Temps disponible (temps planifié – arrêts planifiés) ;
Temps de fonctionnement effectif (temps disponible – arrêts non planifiés).

Les cellules de saisie (temps planifié, arrêts) sont clairement identifiées, le reste se calcule automatiquement. Le gestionnaire voit aussitôt combien de minutes se sont évaporées en arrêts non planifiés, combien il reste de temps réellement utile.

2. Le bloc Quantités – en saumon

La deuxième zone s’intéresse aux volumes :

Cadence nominale (en pièces/heure) ;
Quantité théorique (ce qu’on aurait dû produire, compte tenu du temps de fonctionnement et de la cadence) ;
Quantité produite réelle ;
Rebuts ;
Pièces bonnes (produites – rebuts).

Cette partie fait le lien entre le temps et le produit fini. Elle permet de mesurer l’écart entre ce que la ligne aurait pu produire et ce qu’elle a réellement livré. C’est ici que se logent les effets d’une cadence trop prudente, de micro-arrêts fréquents ou d’un démarrage laborieux.

3. Le bloc Indicateurs TRS – en bleu

La troisième zone rassemble les trois composantes du TRS :

Disponibilité (temps de fonctionnement / temps disponible) ;
Performance (pièces produites / quantité théorique) ;
Qualité (pièces bonnes / pièces produites) ;
TRS (produit des trois).

Chaque indicateur est calculé automatiquement et mis en couleur par une échelle 3 tons : les valeurs faibles ressortent immédiatement, les améliorations sautent aux yeux. Le responsable n’a plus besoin de recalculer à la main : il lit, compare, questionne.

Un journal multicolore qui se lit d’un coup d’œil

Le choix des couleurs n’a rien d’esthétique uniquement. Il sert la lecture :

le vert signale la mécanique des temps, la base de la performance ;
le saumon attire l’attention sur les volumes, là où se voient les gains ou les manques ;
le bleu met en avant les indicateurs, ceux que l’on commente en revue de production.

À cela s’ajoutent des barres de données sur la colonne des arrêts non planifiés et un léger zébrage (une ligne sur deux) pour faciliter le repérage horizontal. Le résultat ressemble à un grand tableau de bord mural compressé dans une feuille Excel : dense, mais lisible.

De la ligne à la période : synthèse automatique

En bas du journal, un bloc de synthèse reprend :

le temps planifié total, le temps disponible total et le temps de fonctionnement total ;
le nombre total de pièces produites et de pièces bonnes ;
un TRS global de période, calculé à partir des totaux (et non comme simple moyenne des TRS ligne à ligne).

Ce point est crucial : le calculateur TRS ne se contente pas d’additionner des pourcentages. Il reconstitue la réalité globale de la période – l’équivalent d’une ligne unique représentant l’ensemble des journées et des lignes.

Des graphiques pour donner du relief aux chiffres

Pour passer du tableau à la conversation, le modèle intègre deux graphiques liés aux données du journal :

une courbe de TRS journalier qui montre la trajectoire dans le temps ;
un histogramme des arrêts non planifiés, qui met en évidence les jours les plus perturbés.

Ces visuels transforment les lignes de chiffres en tendances lisibles :
on repère aussitôt une dérive sur plusieurs jours, un pic d’arrêts, une amélioration progressive. Lors d’un top 5 quotidien ou d’une revue hebdomadaire, le graphique sert de support de dialogue : « Que s’est-il passé le 3 septembre ? Pourquoi ce creux de TRS ? »

Un outil de terrain autant qu’un support de pilotage

Un calculateur TRS de ce type ne s’adresse pas uniquement au directeur industriel. Il peut être rempli par un chef d’équipe, un technicien méthodes ou un animateur de performance. Chacun retrouve ses repères :

les opérateurs reconnaissent les temps et les arrêts de leur journée ;
la maintenance retrouve les arrêts non planifiés ;
la supply et la qualité lisent les volumes et les rebuts ;
la direction récupère un TRS journalier robuste et consolidé.

L’Excel devient un journal de bord partagé : il ne sert pas seulement à remonter un chiffre, mais à comprendre ce qui le fabrique.

Associer un journal de production très concret et un calcul automatique des composantes du TRS, ce modèle installe un langage commun de la performance. Tout le monde parle de la même chose, avec les mêmes nombres, sur la même base.

Ce n’est alors plus un TRS “sorti d’un chapeau”, mais un indicateur tracé, explicable, discutable. On peut revenir à la ligne d’un jour particulier, à la cadence saisie, aux arrêts déclarés, aux rebuts constatés. Le calculateur TRS devient autant un outil de mesure qu’un support de mémoire, sur lequel l’usine s’appuie pour progresser jour après jour.

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Maintenant, on va décomposer toutes les formules du calculateur TRS :

1. Rappel : les données que tu saisis

Pour chaque jour / ligne / équipe, tu saisis :

Temps planifié
Arrêts planifiés
Arrêts non planifiés
Cadence nominale (pièces par heure)
Quantité produite
Rebuts

Tout le reste est calculé automatiquement.

2. Formules de temps

2.1. Temps disponible

Temps disponible = Temps planifié − Arrêts planifiés

Cela représente le temps réellement utilisable pour produire, une fois retirés les arrêts prévus (pauses, réunions, maintenance préventive…).

2.2. Temps de fonctionnement

Temps de fonctionnement = Temps disponible − Arrêts non planifiés

On enlève du temps disponible tous les arrêts subis (pannes, réglages imprévus, manque matière…).
C’est le temps pendant lequel la ligne tourne vraiment.

3. Formules de quantités

3.1. Quantité théorique

Quantité théorique = (Temps de fonctionnement en minutes / 60) × Cadence nominale (pièces/heure)

Autrement dit :

Quantité théorique = Heures de fonctionnement × Cadence nominale

C’est ce qu’on aurait pu produire si la ligne avait tourné à la cadence visée pendant tout le temps de fonctionnement.

3.2. Pièces bonnes

Pièces bonnes = Quantité produite − Rebuts

On enlève les pièces rejetées pour ne garder que ce qui est vendable / conforme.

4. Les trois composantes du TRS

4.1. Disponibilité

Disponibilité = Temps de fonctionnement ÷ Temps disponible

Si tous les arrêts non planifiés disparaissaient, la disponibilité tendrait vers 100 %.
Plus les pannes et micro-arrêts sont importants, plus la disponibilité baisse.

4.2. Performance

Performance = Quantité produite ÷ Quantité théorique

Si la ligne produit exactement ce que la cadence nominale permet, la performance est proche de 100 %.
Si on tourne plus lentement, qu’on réduit la cadence ou qu’on fait beaucoup de petites pertes de vitesse, la performance chute.