Cet article explore le calcul l’OEE en utilisant des données réelles d’une machine de production.

Dans le contexte de la fabrication moderne, la recherche constante d’efficacité opérationnelle est cruciale pour garantir la compétitivité et la rentabilité des entreprises. L’un des outils les plus puissants à disposition des gestionnaires de production est le Tableau de Bord de Production Globale (TDPG), qui offre une vue complète des performances de la production. Un indicateur clé souvent utilisé pour évaluer ces performances est le Rendement Global de l’Équipement (OEE).

Contexte de l’Exercice :

Imaginons une journée de production dans une usine de composants électroniques. Une machine spécifique a été en fonctionnement pendant 420 minutes au cours d’une plage de production totale de 480 minutes. Pendant ce temps, elle a produit 350 composants, dont 320 étaient exempts de défauts.

Calcul de l’OEE étape par étape :

1. Disponibilité de l’Équipement (AD) :
[AD = (Temps de Fonctionnement / Temps Prévu) \times 100]
[AD = (420 / 480) \times 100 = 87.5%]

La disponibilité mesure l’efficacité du temps d’utilisation de la machine par rapport au temps prévu. Une disponibilité de 87.5% indique que la machine était opérationnelle pendant 87.5% du temps prévu.

2. Rendement (R) :
[R = (Production Réelle / Production Attendue) \times 100]
[R = (350 / 420) \times 100 = 83.33%]

Le rendement évalue l’efficacité de la production par rapport à ce qui aurait pu être atteint en temps idéal. Un rendement de 83.33% indique que la machine a atteint 83.33% de son potentiel optimal de production.

3. Qualité (Q) :
[Q = (Composants Conformes / Production Réelle) \times 100]
[Q = (320 / 350) \times 100 = 91.43%]

La qualité mesure la proportion de produits conformes parmi ceux effectivement produits. Une qualité de 91.43% suggère que 91.43% des composants étaient exempts de défauts.

4. Calcul de l’OEE :
[OEE = AD \times R \times Q]
[OEE = 87.5\% \times 83.33\% \times 91.43\% = 68.59%]

L’OEE, en tant que produit des trois composantes, est de 68.59%. Cela représente l’efficacité globale de la machine pendant cette journée de production spécifique.

créer un modèle Excel qui vous aidera à calculer l’OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Préparer les cellules pour les données d’entrée :

• Temps prévu (en minutes) : Par exemple, cellule B1
• Temps de fonctionnement (en minutes) : Par exemple, cellule B2
• Production attendue (nombre de composants) : Par exemple, cellule B3
• Production réelle (nombre de composants) : Par exemple, cellule B4
• Composants conformes (nombre) : Par exemple, cellule B5

Calculer les indicateurs individuels :

• Disponibilité de l’Équipement (AD) : Dans une cellule, par exemple, B6, insérez la formule =B2/B1
• Rendement (R) : Dans une cellule, par exemple, B7, insérez la formule =B4/B3
• Qualité (Q) : Dans une cellule, par exemple, B8, insérez la formule =B5/B4

Calculer l’OEE :

• Dans une cellule, par exemple, B9, insérez la formule =B6*B7*B8

Convertir les résultats en pourcentage :

• Formattez les cellules B6, B7, B8 et B9 pour afficher les valeurs en pourcentage.

Validation des données :

• Vous pouvez également ajouter des validations de données pour s’assurer que les entrées sont dans des plages acceptables (par exemple, le temps de fonctionnement ne peut pas être supérieur au temps prévu).

Voici à quoi cela pourrait ressembler dans Excel :

A	B
Temps Prévu (min)	480
Temps Fonctionnement (min)	420
Production Attendue	420
Production Réelle	350
Composants Conformes	320
Disponibilité (%)	87.5%
Rendement (%)	83.33%
Qualité (%)	91.43%
OEE (%)	68.59%

N’oubliez pas de tester votre modèle avec différentes valeurs pour vous assurer qu’il fonctionne comme prévu.

Conclusion :

Ce calcul démontre comment le Tableau de Bord de Production Globale, en particulier en utilisant l’indicateur OEE, offre une perspective approfondie des performances de la production. En comprenant les composantes individuelles, les gestionnaires peuvent cibler des domaines spécifiques nécessitant des améliorations pour maximiser l’efficacité et la rentabilité de l’ensemble du processus de production. L’intégration de ces analyses dans les pratiques opérationnelles peut conduire à des gains significatifs en termes d’efficacité, de qualité, et de satisfaction client.