La maîtrise du SMED permet de transformer ce qui était perçu comme des « temps morts » en avantage concurrentiel. En externalisant les tâches internes et en simplifiant et parallélisant les processus, vous gagnez des heures chaque jour, réduisez la taille des lots, accélérez le flux de production et améliorez la fiabilité – que ce soit sur une ligne de conditionnement, dans un entrepôt logistique ou au bloc opératoire d’un hôpital. Métamorphoser l’improductif en productif grâce à l’optimisation des changements de série est une clé pour rester compétitif dans tous les secteurs manufacturiers.
SMED (Single-Minute Exchange of Die) : réduire le temps de changement de série (du dernier bon au premier bon) à < 10 minutes (une « seule dizaine de minutes »). Objectif : flexibilité, petits lots, OEE en hausse, lead time en baisse — sans sacrifier la qualité ni la sécurité.
1) L’essentiel en 30 secondes
Changeover = ensemble des opérations pour passer d’un produit/référence à un autre.
Deux types d’opérations :
Internes (Internal): machine à l’arrêt (ex. démontage outil).
Externes (External): réalisables machine en marche (ex. préparer l’outil suivant).
4 étapes SMED (Shingo)
Observer & chronométrer (filmer), cartographier chaque geste.
KPI de pilotage : Temps de changeover, % interne converti, OEE (disponibilité), taille de lot, taux de démarrage “first-pass”, retouches/scrap post-changement, respect planning (OTD).
3) Cas d’application par domaine
3.1 Industrie / presse & usinage
Avant : 75 min/changement (2 par équipe).
SMED :
Kitting + préchauffage externes (outils prêts).
Attaches rapides au lieu de 12 boulons.
Butées/repères → plus d’ajustage fin.
2 opérateurs en parallèle (sécurité vérifiée).
Après : ~9 min (voir Ex. 1).
Gain : +132 min de production/équipe de 8h (2×(75–9)) → dispo +27,5 pts.
Rappels : sécurité non négociable ; « premier bon » obligatoire ; documenter les risques résiduels.
5) Exercices corrigés
Exercice 1 — Classer I/E & calculer le nouveau temps (presse)
Tâches (min) : A Pré-chauffer l’outil 15 · B Chercher outils 6 · C Dévisser 12 boulons 12 · D Sortir l’outil 8 · E Nettoyer le plateau 10 · F Amener l’outil suivant 7 · G Mettre en place 9 · H Connecter hydrauliques 5 · I Régler hauteur 8 · J Premier bon & petit réglage 10. a) Classez I/E. b) Temps après : convertir A,B,F en externes ; puis ECRS : C –9, D –4, H –3, I –6, J –7, E –4 ; enfin parallèle 2 opérateurs (–40% du reste).
Correction.
Internes : C,D,E,G,H,I,J. Externes : A,B,F.
Baseline = 90 min (somme). Après conversion : 90 – (15+6+7) = 62.
Après ECRS : 62 – (9+4+3+6+7+4) = 29.
Parallélisation –40% : 29 × 0,6 = 17,4 ≈ 17 min.
Réduction : 90 → 17 (–73 min, –81%).
Exercice 2 — Impact sur la disponibilité (OEE)
Une équipe de 480 min avec 3 changements/jour passe de 60 à 18 min. Question. Temps récupéré et gain de disponibilité ?
Journée 8h, 6 interventions et 5 turnovers. Avant : 50 min/turnover → 250 min. Après : 25 min → 125 min. Question. Combien de temps libéré ? que peut-on faire de plus ?
Correction.
Temps libéré : 250 – 125 = 125 min.
Permet 1 acte court (~60 min) + 65 min de marge (nettoyage renforcé, tampon).
Exercice 5 — Calcul “% interne converti”
Vous avez identifié 110 min de tâches au total, dont 70 min faisaient arrêter la machine. Vous convertissez 28 min d’interne en externe. Question. % d’interne converti ? nouveau temps interne ?
Correction.
% converti = 28 / 70 = 40 %.
Nouveau interne = 70 – 28 = 42 min (avant toute rationalisation).
6) Anti-pièges & bonnes pratiques
Ne sacrifiez jamais sécurité/qualité pour la vitesse (verrous, couples, CIP validé).