Voici un QCM de 10 questions sur le vocabulaire et...
Ce guide propose des exercices corrigés pour mieux comprendre la gestion de la maintenance. Vous apprendrez à calculer les indicateurs clés comme le MTBF, le MTTR, et la disponibilité des équipements, ainsi qu’à évaluer les coûts de maintenance. Les réponses sont fournies en format code pour faciliter la correction.
Énoncé :
Un équipement a subi les pannes suivantes au cours des 6 derniers mois :
Question :
Calculez le MTBF de cet équipement.
Solution :
MTBF = (150 + 200 + 250) / 3
MTBF = 600 / 3
MTBF = 200 heures
Réponse : Le MTBF de cet équipement est de 200 heures.Énoncé :
Un équipement a subi les réparations suivantes :
Question :
Calculez le MTTR de cet équipement.
Solution :
MTTR = (4 + 3 + 5) / 3
MTTR = 12 / 3
MTTR = 4 heures
Réponse : Le MTTR de cet équipement est de 4 heures.Énoncé :
Un équipement fonctionne pendant 1000 heures au cours d’une période donnée. Pendant cette période, il tombe en panne 5 fois, et chaque réparation dure en moyenne 2 heures.
Question :
Calculez la disponibilité de cet équipement.
Solution :
Temps total de fonctionnement = 1000 heures
Temps de panne = 5 pannes * 2 heures = 10 heures
Temps de fonctionnement réel = 1000 heures - 10 heures = 990 heures
Disponibilité = (990 / 1000) * 100
Disponibilité = 99 %
Réponse : La disponibilité de cet équipement est de 99 %.Énoncé :
Une entreprise a dépensé les montants suivants pour la maintenance :
Question :
Calculez le coût total de la maintenance.
Solution :
Coût total de maintenance = 1 200 € + 2 500 € + 900 € + 2 000 €
Coût total de maintenance = 6 600 €
Réponse : Le coût total de la maintenance est de 6 600 €.Énoncé :
Une entreprise dépense actuellement 50 000 € par an pour la maintenance. Elle souhaite réduire ce coût de 10 % pour l’année suivante.
Question :
Quel sera le budget après réduction, et de combien doit-elle réduire les coûts ?
Solution :
Réduction en euros = 50 000 € * 0,10 = 5 000 €
Budget après réduction = 50 000 € - 5 000 € = 45 000 €
Réponse : L’entreprise doit réduire ses coûts de 5 000 €, et son budget sera de 45 000 €.Énoncé :
Un équipement tombe en panne pendant 8 heures. La production perd 1 000 € par heure d’arrêt. Le coût de la réparation (pièces et main-d’œuvre) est de 3 500 €.
Question :
Quel est le coût total de la panne ?
Solution :
Perte due à l’arrêt = 8 heures * 1 000 € = 8 000 €
Coût de réparation = 3 500 €
Coût total de la panne = 8 000 € + 3 500 € = 11 500 €
Réponse : Le coût total de la panne est de 11 500 €.Ce guide propose des exercices pour maîtriser les concepts de gestion de la maintenance, avec des réponses en format code. Il couvre le calcul des indicateurs clés comme le MTBF, le MTTR et la disponibilité, tout en incluant l’évaluation des coûts de maintenance.
Cette série d’exercices avancés est conçue pour approfondir la compréhension des indicateurs de performance, analyses des coûts et optimisation des processus en maintenance industrielle. Chaque exercice présente des défis supplémentaires pour évaluer les compétences analytiques et techniques dans le domaine de la maintenance. Les réponses sont fournies en format code pour une correction rapide.
Énoncé :
Une machine a les données suivantes pour une période de 8 heures de production :
Question :
Calculez le TRS de cette machine.
Solution :
Disponibilité = (Temps de production prévu - Temps d’arrêt non planifié) / Temps de production prévu
Disponibilité = (8 - 1) / 8 = 7 / 8 = 0,875 = 87,5 %
Performance = Production réelle / (Vitesse nominale * Temps de production réel)
Performance = 1 200 / (200 * 7) = 1 200 / 1 400 = 0,857 = 85,7 %
Qualité = (Production réelle - Unités défectueuses) / Production réelle
Qualité = (1 200 - 50) / 1 200 = 1 150 / 1 200 = 0,958 = 95,8 %
TRS = Disponibilité * Performance * Qualité
TRS = 0,875 * 0,857 * 0,958 = 0,716 = 71,6 %
Réponse : Le TRS de cette machine est de 71,6 %.Énoncé :
Un équipement industriel a actuellement un MTBF de 300 heures. Le coût de chaque intervention de maintenance corrective est de 4 000 €. Un projet d’optimisation prévoit d’augmenter le MTBF de 20 %. Le coût de la mise à niveau pour améliorer le MTBF est de 10 000 €.
Question :
Quelle sera l’économie réalisée après l’optimisation du MTBF, sachant que la machine fonctionne 3 000 heures par an ?
Solution :
MTBF actuel = 300 heures
MTBF optimisé = 300 + (300 * 0,20) = 300 + 60 = 360 heures
Nombre d'interventions avant optimisation = 3 000 heures / 300 = 10 interventions
Nombre d'interventions après optimisation = 3 000 heures / 360 = 8,33 interventions (environ 8 interventions)
Économie sur les interventions = (10 - 8) * 4 000 € = 2 * 4 000 € = 8 000 €
Économie nette après optimisation = Économie sur les interventions - Coût de mise à niveau
Économie nette = 8 000 € - 10 000 € = - 2 000 € (perte nette la première année)
Réponse : L’optimisation entraîne une perte de 2 000 € la première année en raison des coûts de mise à niveau. Les économies seront réalisées après cette période.Énoncé :
Une entreprise réalise actuellement 15 interventions de maintenance corrective par an, avec un coût moyen de 5 000 € par intervention. Un plan de maintenance préventive est proposé, qui permettrait de réduire le nombre d’interventions correctives à 5 par an, mais nécessiterait 10 interventions préventives supplémentaires à un coût moyen de 2 000 € chacune.
Question :
Quel serait l’impact sur les coûts totaux de la maintenance si le plan préventif était adopté ?
Solution :
Coût actuel de la maintenance corrective = 15 interventions * 5 000 € = 75 000 €
Après adoption du plan préventif :
Coût de la maintenance corrective après réduction = 5 interventions * 5 000 € = 25 000 €
Coût de la maintenance préventive = 10 interventions * 2 000 € = 20 000 €
Coût total après plan préventif = 25 000 € + 20 000 € = 45 000 €
Économie réalisée = Coût actuel - Coût après plan préventif
Économie réalisée = 75 000 € - 45 000 € = 30 000 €
Réponse : L’adoption du plan de maintenance préventive permettrait une économie de 30 000 € par an.Énoncé :
Une usine utilise en moyenne 500 pièces de rechange par an pour un équipement donné. Le coût unitaire de chaque pièce est de 50 €. Le coût de commande (transport, gestion, etc.) est de 200 € par commande, et le coût de stockage est de 5 € par pièce par an. La société souhaite déterminer la quantité économique de commande (QEC).
Question :
Calculez la QEC (quantité économique de commande).
Solution :
QEC = √((2 * Coût de commande * Demande annuelle) / Coût de stockage par pièce)
QEC = √((2 * 200 € * 500 pièces) / 5 €)
QEC = √(200 000 / 5) = √40 000 = 200 pièces
Réponse : La quantité économique de commande est de 200 pièces par commande.Énoncé :
Une entreprise souhaite réduire le MTTR (Mean Time to Repair) d’une machine critique. Actuellement, le MTTR est de 6 heures, et la machine tombe en panne en moyenne 8 fois par an, ce qui entraîne une perte de production de 1 000 € par heure. Un programme de formation des techniciens est proposé pour réduire le MTTR de 25 % à un coût de 3 000 € par formation.
Question :
Quel serait le gain financier net après réduction du MTTR la première année ?
Solution :
MTTR actuel = 6 heures
MTTR après réduction = 6 - (6 * 0,25) = 6 - 1,5 = 4,5 heures
Perte annuelle actuelle = 6 heures * 8 pannes * 1 000 € = 48 000 €
Perte après optimisation = 4,5 heures * 8 pannes * 1 000 € = 36 000 €
Économie réalisée = 48 000 € - 36 000 € = 12 000 €
Coût de la formation = 3 000 €
Gain net la première année = Économie réalisée - Coût de la formation
Gain net = 12 000 € - 3 000 € = 9 000 €
Réponse : Le gain financier net la première année serait de 9 000 € après réduction du MTTR.Énoncé :
Un équipement industriel fonctionne pendant 1 200 heures sur un trimestre. Le temps d’arrêt total est de 100 heures, la production théorique est de 1 000 unités par heure, mais la production réelle est de 800 unités par heure. Le taux de qualité est de 98 % (seulement 2 % des unités produites sont défectueuses).
Question :
Calculez le TRG (Taux de Rendement Global) de cet équipement.
Solution :
Disponibilité = (1 200 - 100) / 1 200 = 1 100 / 1 200 = 0,9167 = 91,67 %
Performance = Production réelle / Production théorique
Performance = 800 / 1 000 = 0,80 = 80 %
Qualité = 98 % = 0,98
TRG = Disponibilité * Performance * Qualité
TRG = 0,9167 * 0,80 * 0,98 = 0,718 = 71,8 %
Réponse : Le TRG de cet équipement est de 71,8 %.Cette série d’exercices avancés sur la gestion de la maintenance permet de se familiariser avec des concepts approfondis tels que l’optimisation du MTBF, la réduction des coûts par la maintenance préventive, et l’amélioration des performances globales via des indicateurs comme le TRS et le TRG. Ces exercices fournissent une approche pratique pour mieux comprendre et appliquer des solutions d’optimisation des processus de maintenance.
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