Fiche Pratique AMDEC : Application dans les Processus de Fabrication + Template Excel

Objectif :
Fournir un guide pratique pour la mise en œuvre de l’AMDEC dans les processus de fabrication afin de minimiser les risques de défaillance et d’améliorer la qualité des produits.

Étape 1 : Préparation et Constitution de l’Équipe

Équipe Multidisciplinaire :
Responsable de la production : Supervise la mise en œuvre.
Ingénieur de processus : Analyse les étapes de fabrication.
Responsable qualité : Assure la conformité des produits.
Technicien de maintenance : Connaît les machines et équipements.
Opérateurs de production : Apportent une expertise pratique.
Rôles et Responsabilités :
Animateur : Coordonne les réunions et la collecte des données.
Secrétaire : Documente les discussions et les décisions.

L’Étape 2 : Analyse Fonctionnelle des Processus

Cartographie des Processus :
Définition des Processus : Identifier chaque étape de la fabrication, de la réception des matières premières à l’expédition des produits finis.
Arbre Fonctionnel : Utiliser un diagramme pour représenter les fonctions principales, secondaires et élémentaires de chaque étape.
Fonctions Clés :
Entrée : Réception et inspection des matières premières.
Transformation : Opérations de fabrication.
Sortie : Contrôle qualité et expédition.

Étape 3 : Identification des Modes de Défaillance

Liste des Défaillances :
Pour chaque étape du processus, identifier tous les modes de défaillance possibles (p. ex. machine en panne, erreur humaine, défaut de matière première).
Exemples de Modes de Défaillance :
Réception : Matières premières non conformes.
Fabrication : Panne de machine, erreurs de montage.
Contrôle Qualité : Détection incorrecte des défauts.

L’Étape 4 : Analyse des Causes et Effets des Défaillances

Identification des Causes :
Déterminer les causes potentielles de chaque mode de défaillance (p. ex. maintenance insuffisante, formation inadéquate des opérateurs).
Évaluation des Effets :
Analyser les conséquences de chaque défaillance sur le processus global et sur la qualité du produit (p. ex. retard de production, non-conformité produit).

Étape 5 : Évaluation de la Criticité

Notation :
Attribuer des notes pour la gravité (G), la fréquence d’occurrence (O), et la détectabilité (D) de chaque défaillance.
Utiliser une échelle de 1 à 10 pour chaque critère.
Calcul de la Criticité :
( C = G \times O \times D )
Exemple : Si G = 8, O = 6, et D = 7, alors C = 8 × 6 × 7 = 336.

L’Étape 6 : Hiérarchisation et Priorisation

Classement :
Classer les modes de défaillance par ordre de criticité.
Prioriser les défaillances à traiter en fonction de leur criticité.
Catégories :
Criticité élevée (C > 100)
Criticité moyenne (50 < C ≤ 100)
Criticité faible (C ≤ 50)

Étape 7 : Développement et Mise en Œuvre des Actions Correctives

Identification des Solutions :
Utiliser des techniques comme le brainstorming et le diagramme causes-effets pour identifier les actions correctives.
Exemples d’Actions Correctives :
Réduction de l’occurrence : Amélioration de la maintenance des machines, formation des opérateurs.
Amélioration de la détectabilité : Mise en place de contrôles supplémentaires.
Réduction de la gravité : Modification de la conception des produits pour minimiser l’impact des défaillances.

L’Étape 8 : Suivi, Réévaluation et Communication

Suivi des Actions :
Surveiller la mise en œuvre des actions correctives et évaluer leur efficacité.
Réévaluation :
Recalculer l’indice de criticité après la mise en œuvre des actions pour mesurer l’amélioration.
Documentation et Communication :
Préparer des rapports détaillant les analyses, les actions correctives et les résultats.
Communiquer les résultats aux parties prenantes.

Exemple de Tableau AMDEC :

Processus	Mode de Défaillance	Cause Possible	Effet de Défaillance	Gravité (G)	Occurrence (O)	Détectabilité (D)	Criticité (C)
Réception	Matières non conformes	Fournisseur non fiable	Retard de production	7	6	5	210
Fabrication	Panne de machine	Maintenance insuffisante	Arrêt de production	8	5	6	240
Contrôle Qualité	Détection incorrecte	Erreur humaine	Produit non conforme	9	4	7	252

Conclusion :
La mise en œuvre de l’AMDEC dans les processus de fabrication permet de prévenir les défaillances potentielles, d’améliorer la qualité des produits et de garantir une production efficace et fiable. Suivez cette fiche pratique pour guider votre équipe à travers les étapes de l’AMDEC et assurer une analyse et un suivi efficaces.

Descriptif du Template AMDEC pour le Processus de Fabrication

Le template AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) pour le processus de fabrication est conçu pour aider les équipes à identifier, évaluer et atténuer les risques liés aux défaillances potentielles dans un environnement de fabrication. Ce document offre une structure claire et systématique pour analyser chaque étape du processus de fabrication, en mettant l’accent sur les défaillances possibles, leurs causes, leurs effets, et les mesures correctives nécessaires.

Contenu du Template

Feuille “Analyse AMDEC Fabrication”:

Étape du Processus/Fonction: Cette colonne permet de décrire les différentes étapes du processus de fabrication, telles que l’assemblage, le contrôle de qualité, et l’emballage.
Mode de Défaillance: Identification des différents modes de défaillance qui peuvent survenir à chaque étape, par exemple, un mauvais assemblage ou des défauts non détectés.
Effet de la Défaillance: Description des impacts potentiels de chaque défaillance, comme un produit défectueux ou endommagé.
Gravité (S): Évaluation de la gravité de l’effet de la défaillance sur une échelle de 1 à 10, où 10 est le plus grave.
Causes de la Défaillance: Identification des causes possibles des défaillances, telles que des erreurs humaines ou des outils de contrôle défaillants.
Occurrence (O): Évaluation de la probabilité de survenue de la défaillance sur une échelle de 1 à 10.
Contrôles Actuels: Liste des contrôles en place pour prévenir ou détecter les défaillances.
Détection (D): Évaluation de l’efficacité des contrôles actuels à détecter les défaillances sur une échelle de 1 à 10.
Numéro de Priorité de Risque (NPR): Calcul du NPR (NPR = Gravité * Occurrence * Détection) pour prioriser les risques.
Actions Recommandées: Propositions de mesures correctives pour réduire les risques identifiés.
Responsabilité: Attribution de la responsabilité des actions recommandées à des individus ou des équipes spécifiques.
Date d’Achèvement: Dates prévues pour la mise en œuvre des actions recommandées.
Actions Prises: Description des actions qui ont été effectivement mises en œuvre.
Gravité Révisée (S), Occurrence Révisée (O), Détection Révisée (D): Réévaluation des critères après la mise en œuvre des actions.
NPR Révisé: Calcul du NPR révisé.

La Feuille “Synthèse”:

Nombre Total d’Étapes: Indication du nombre total d’étapes analysées dans le processus de fabrication.
NPR Total: Somme des NPR pour avoir une idée globale du risque total.
Gravité Moyenne: Moyenne des valeurs de gravité.
Occurrence Moyenne: Moyenne des valeurs d’occurrence.
Détection Moyenne: Moyenne des valeurs de détection.

Feuille “Instructions”:

Un guide détaillé expliquant comment utiliser le template, avec des descriptions pour chaque colonne et des instructions sur la manière de remplir le document de manière efficace.

Utilisation du Template

Ce template est conçu pour être utilisé par les équipes de fabrication et de qualité pour améliorer les processus en identifiant les points faibles et en mettant en œuvre des actions correctives avant que les problèmes ne surviennent. En fournissant une vue d’ensemble structurée des risques potentiels et des mesures d’atténuation, ce document aide les entreprises à améliorer la fiabilité et la qualité de leurs produits, tout en réduisant les coûts et les retards liés aux défauts de fabrication.

Pour commencer, téléchargez le fichier via le lien ci-dessous et suivez les instructions fournies dans la feuille “Instructions”.