La planification de la production est un élément crucial pour assurer l’efficacité et la rentabilité des opérations dans une entreprise manufacturière. Deux des méthodes les plus couramment utilisées pour cette planification sont la Planification des Ressources Matérielles (MRP – Material Requirements Planning) et la Planification des Ressources de Capacité (CRP – Capacity Requirements Planning). Ce guide complet détaille les concepts, les calculs et les étapes impliquées dans ces deux méthodes.

1. Planification des Ressources Matérielles (MRP)

1.1 Qu’est-ce que la MRP ?

La MRP est une méthode systématique de planification de la production et de la gestion des stocks. Elle vise à s’assurer que les matériaux sont disponibles pour la production et les produits finis pour la livraison aux clients tout en maintenant les niveaux de stocks les plus bas possibles.

1.2 Les éléments de la MRP

BOM (Bill of Materials) – Nomenclature :

• Une liste structurée de tous les composants nécessaires à la fabrication d’un produit fini.

Inventaire actuel :

• Quantité de chaque composant actuellement disponible en stock.

Demandes prévisionnelles :

• Prévisions des ventes futures ou des besoins en produits finis.

Lead Time (Délai de livraison) :

• Temps nécessaire pour approvisionner ou produire chaque composant.

1.3 Processus de Calcul MRP

Calcul des besoins nets :

• Besoin Brut = Demande prévue pour la période
• Besoin Net = Besoin Brut – Stock Disponible – Commandes en cours

Planification des commandes :

• Déterminer les quantités et les dates des commandes à passer pour garantir la disponibilité des matériaux au bon moment.

Exemple de Calcul MRP

Supposons un produit fini nécessite deux composants, A et B. Nous avons les informations suivantes :

• Stock initial : A = 50, B = 20
• Besoin pour la période : A = 100, B = 60
• Commandes en cours : A = 30, B = 10
• Délai de livraison : A = 2 semaines, B = 1 semaine

Calcul pour A :

• Besoin Brut = 100
• Stock Disponible = 50
• Commandes en cours = 30
• Besoin Net = 100 – 50 – 30 = 20
• Commande à passer = 20 (en tenant compte du délai de livraison de 2 semaines)

Calcul pour B :

• Besoin Brut = 60
• Stock Disponible = 20
• Commandes en cours = 10
• Besoin Net = 60 – 20 – 10 = 30
• Commande à passer = 30 (en tenant compte du délai de livraison de 1 semaine)

2. Planification des Ressources de Capacité (CRP)

2.1 Qu’est-ce que la CRP ?

La CRP est une méthode de planification visant à s’assurer que les ressources de production (machines, main-d’œuvre) sont suffisantes pour répondre aux besoins de production planifiés. Elle complète la MRP en vérifiant la faisabilité des plans de production en termes de capacité.

2.2 Les éléments de la CRP

Calendrier de production :

• Plan de production détaillant les produits à fabriquer et les dates de production.

Capacité disponible :

• Capacité de production disponible par machine ou centre de travail sur une période donnée.

Chargement des ressources :

• Quantité de travail ou d’utilisation prévue pour chaque ressource.

2.3 Processus de Calcul CRP

Calcul de la charge de travail :

• Charge de travail = Temps de production requis par unité × Quantité prévue

Comparaison de la charge avec la capacité disponible :

• Identifier les surcharges ou les sous-utilisations des ressources.

Exemple de Calcul CRP

Supposons une machine a une capacité de 40 heures par semaine et qu’il faut 2 heures pour produire une unité de produit X. Le plan de production prévoit 30 unités de produit X pour la semaine.

• Charge de travail pour la machine = 2 heures/unité × 30 unités = 60 heures
• Capacité disponible = 40 heures
• Surcharge = 60 heures – 40 heures = 20 heures

Télécharger un calculateur CRP et MRP

---

Ce guide fournit une base solide pour comprendre et mettre en œuvre la MRP et la CRP dans une entreprise manufacturière. Pour une application pratique, il est recommandé d’utiliser des logiciels spécialisés qui peuvent automatiser et optimiser ces processus complexes.

Études de Cas : Application de la MRP et CRP

Étude de Cas 1 : Industrie Automobile

Contexte :
Une entreprise automobile produit des véhicules nécessitant des milliers de pièces différentes. Chaque véhicule est assemblé à partir de divers composants principaux tels que le moteur, la transmission, le châssis, et des composants secondaires comme les vis, les boulons, les câblages, etc.

Problématique :
L’entreprise faisait face à des retards fréquents dans la production en raison de la non-disponibilité des pièces critiques au moment de l’assemblage. De plus, les stocks étaient souvent excessifs pour certaines pièces et insuffisants pour d’autres.

Solution MRP :

Analyse des besoins :

• La nomenclature détaillée (BOM) de chaque modèle de véhicule a été établie.
• Les prévisions de vente ont été utilisées pour déterminer les besoins bruts de chaque composant.

Planification des commandes :

• Les délais de livraison de chaque fournisseur ont été intégrés dans le système MRP.
• Les commandes ont été planifiées en fonction des besoins nets pour chaque composant, en tenant compte des stocks disponibles et des commandes en cours.

Résultats :

• Les ruptures de stock pour les composants critiques ont été considérablement réduites.
• Les niveaux de stocks ont été optimisés, réduisant ainsi les coûts de stockage.

Solution CRP :

Analyse de la capacité :

• La capacité des lignes de production et des machines a été évaluée.
• La charge de travail pour chaque centre de travail a été calculée en fonction des plans de production établis par la MRP.

Ajustement de la capacité :

• Des mesures ont été prises pour équilibrer la charge de travail, comme l’ajout de nouvelles machines ou le réaménagement des horaires de travail.

Résultats :

• Les goulots d’étranglement dans la production ont été identifiés et traités.
• L’efficacité globale de la production a été améliorée.

Étude de Cas 2 : Industrie Électronique

Contexte :
Une entreprise produisant des composants électroniques pour divers appareils (smartphones, ordinateurs, etc.) devait gérer une chaîne d’approvisionnement complexe avec des fournisseurs du monde entier.

Problématique :
L’entreprise rencontrait des problèmes de coordination avec ses fournisseurs, entraînant des retards et des coûts supplémentaires. De plus, la capacité de production n’était pas alignée avec les demandes fluctuantes du marché.

Solution MRP :

Automatisation des commandes :

• Un système MRP a été mis en place pour automatiser la planification des commandes en fonction des besoins nets.
• Les délais de livraison des fournisseurs ont été intégrés dans le système pour garantir la disponibilité des composants au bon moment.

Optimisation des stocks :

• Les stocks de sécurité ont été recalculés pour chaque composant en fonction de la variabilité de la demande et des délais de livraison.
• Les commandes ont été optimisées pour éviter les excès et les pénuries.

Résultats :

• Les délais de livraison des composants ont été respectés de manière plus cohérente.
• Les coûts de stockage ont été réduits grâce à une meilleure gestion des stocks.

Solution CRP :

Simulation de la capacité :

• Des simulations ont été effectuées pour évaluer la capacité de production en fonction des différents scénarios de demande.
• Les besoins en main-d’œuvre et en machines ont été ajustés en fonction des résultats des simulations.

Ajustements opérationnels :

• Des ajustements ont été faits dans les horaires de travail et les équipes pour mieux répondre aux pics de demande.
• Des investissements ont été réalisés pour augmenter la capacité des lignes de production critiques.

Résultats :

• La flexibilité de la production a été améliorée, permettant de mieux répondre aux fluctuations de la demande.
• La productivité a augmenté grâce à une meilleure utilisation des ressources.

Conclusion

Ces études de cas montrent comment l’application de la MRP et de la CRP peut transformer les opérations de production dans différentes industries. En utilisant des systèmes automatisés et en ajustant les capacités de production, les entreprises peuvent non seulement répondre plus efficacement aux demandes des clients mais aussi réduire les coûts et améliorer la rentabilité globale.