Le calcul de la performance d’une machine permet de déterminer dans quelle mesure la machine produit à sa capacité optimale. La performance mesure la rapidité avec laquelle une machine fonctionne par rapport à sa capacité théorique, en prenant en compte les ralentissements et les micro-arrêts.

Formule pour calculer la performance d’une machine :

La performance est le rapport entre la production réelle et la production théorique maximale (basée sur la vitesse nominale de la machine et le temps de fonctionnement effectif).

Performance = (Production réelle / (Vitesse théorique * Temps de fonctionnement réel)) * 100

Explication des termes :

• Production réelle : C’est le nombre d’unités effectivement produites pendant la période de temps observée.
• Vitesse théorique : C’est le nombre d’unités que la machine est censée produire par minute, heure, ou un autre intervalle de temps dans des conditions idéales.
• Temps de fonctionnement réel : C’est le temps pendant lequel la machine a effectivement fonctionné, c’est-à-dire le temps total moins les arrêts (pannes, maintenance, etc.).

Exemple de calcul de la performance :

Énoncé :

Une machine a une capacité théorique de produire 50 unités par minute. Pendant une journée de travail, la machine fonctionne pendant 400 minutes et produit 18 000 unités. Calculez la performance de la machine.

Données :

Vitesse théorique: 50 unités par minute
Temps de fonctionnement réel: 400 minutes
Production réelle: 18000 unités

Calcul :

1. Production théorique maximale :

   Production théorique = Vitesse théorique * Temps de fonctionnement réel
   Production théorique = 50 * 400
   Production théorique = 20000 unités

2. Performance :

   Performance = (Production réelle / Production théorique) * 100
   Performance = (18000 / 20000) * 100
   Performance = 90 %

Conclusion :

La performance de la machine est de 90 %, ce qui signifie que la machine produit à 90 % de sa capacité maximale théorique.

Interprétation des résultats :

• Une performance de 100 % indique que la machine a fonctionné à sa vitesse maximale sans ralentissements.
• Une performance inférieure à 100 % indique que la machine a subi des ralentissements ou micro-arrêts qui ont réduit la production par rapport à sa capacité théorique.

Contexte :

Une usine de fabrication de composants électroniques souhaite améliorer l’efficacité de sa ligne de production automatisée. Les responsables de production constatent que, bien que les machines fonctionnent sans panne majeure, la performance est inférieure aux attentes. Après analyse, ils découvrent que les machines ne fonctionnent pas à leur vitesse théorique maximale et que cela affecte l’efficacité globale.

L’objectif de l’étude de cas est d’identifier et de résoudre les causes des faibles performances et d’améliorer la productivité de la ligne de production.

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Données initiales :

• Temps de production planifié : 480 minutes (8 heures de travail par jour)
• Vitesse théorique : 100 unités par minute (dans des conditions idéales)
• Production réelle : 40 000 unités par jour
• Pannes ou arrêts non planifiés : 20 minutes par jour (petits arrêts pour réajustements ou micro-pannes)
• Nombre d’unités défectueuses : 500 unités par jour

Étape 1 : Calcul de la performance actuelle

Formule de la performance :

Performance = (Production réelle / (Vitesse théorique * Temps de fonctionnement réel)) * 100

Données :

Vitesse théorique: 100 unités/minute
Temps de production planifié: 480 minutes
Temps d'arrêt non planifié: 20 minutes
Production réelle: 40000 unités

Calculs :

1. Temps de fonctionnement réel :

   Temps de fonctionnement réel = Temps de production planifié - Temps d'arrêt non planifié
   Temps de fonctionnement réel = 480 - 20
   Temps de fonctionnement réel = 460 minutes

2. Production théorique maximale :

   Production théorique maximale = Vitesse théorique * Temps de fonctionnement réel
   Production théorique maximale = 100 * 460
   Production théorique maximale = 46000 unités

3. Performance actuelle :

   Performance = (Production réelle / Production théorique maximale) * 100
   Performance = (40000 / 46000) * 100
   Performance = 86.96 %

Étape 2 : Analyse des causes de la faible performance

Bien que les machines n’aient que de faibles arrêts non planifiés (20 minutes), la production réelle ne reflète que 86.96 % de la production théorique maximale. Après une analyse plus approfondie, les responsables identifient plusieurs causes :

• Micro-arrêts fréquents : De petites interruptions non signalées, telles que des ajustements manuels des pièces ou des interruptions pour changer les matériaux.
• Ralentissements opératoires : La machine fonctionne souvent à une vitesse inférieure à sa capacité maximale (par exemple, à 90 unités par minute au lieu de 100 unités/min).
• Routines d’entretien et d’ajustement inefficaces : Certains réglages prennent plus de temps que nécessaire et sont effectués manuellement au lieu d’être automatisés.

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Étape 3 : Mise en place des actions correctives

Pour améliorer la performance, les actions suivantes sont mises en œuvre :

1. Automatisation des ajustements : Réduire les interruptions liées aux ajustements manuels en automatisant les processus.
2. Suivi en temps réel des micro-arrêts : Installation de capteurs IoT pour suivre les micro-arrêts et leur cause, afin de réduire leur fréquence.
3. Optimisation de la vitesse de production : Ajustement des machines pour qu’elles fonctionnent constamment à la vitesse théorique de 100 unités/minute.
4. Maintenance préventive : Planification d’une maintenance préventive pour réduire les ralentissements et micro-arrêts.

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Étape 4 : Résultats après amélioration

Après avoir mis en œuvre les améliorations, les données sont réévaluées.

Nouvelles données :

• Temps de production planifié : 480 minutes (aucun changement)
• Vitesse théorique : 100 unités/minute
• Temps d’arrêt non planifié : 10 minutes (réduction des micro-arrêts)
• Production réelle : 45 000 unités (augmentation suite à l’optimisation de la vitesse)
• Nombre d’unités défectueuses : 200 unités (amélioration de la qualité)

Calcul de la nouvelle performance :

1. Temps de fonctionnement réel :

   Temps de fonctionnement réel = Temps de production planifié - Temps d'arrêt non planifié
   Temps de fonctionnement réel = 480 - 10
   Temps de fonctionnement réel = 470 minutes

2. Production théorique maximale :

   Production théorique maximale = Vitesse théorique * Temps de fonctionnement réel
   Production théorique maximale = 100 * 470
   Production théorique maximale = 47000 unités

3. Nouvelle performance :

   Performance = (Production réelle / Production théorique maximale) * 100
   Performance = (45000 / 47000) * 100
   Performance = 95.74 %

Étape 5 : Amélioration globale du TRS

Après avoir amélioré la performance, on peut recalculer le TRS global en prenant également en compte la disponibilité et la qualité.

Disponibilité :

Disponibilité = ((Temps planifié - Temps d'arrêt) / Temps planifié) * 100
Disponibilité = ((480 - 10) / 480) * 100
Disponibilité = 97.92 %

Qualité :

Qualité = ((Production réelle - Produits défectueux) / Production réelle) * 100
Qualité = ((45000 - 200) / 45000) * 100
Qualité = 99.56 %

TRS global :

TRS = (Disponibilité * Performance * Qualité) / 10000
TRS = (97.92 * 95.74 * 99.56) / 10000
TRS = 93.31 %

Conclusion :

Grâce aux améliorations apportées, le TRS de la ligne de production est passé de 86.96 % à 93.31 %. Cette augmentation est due à l’amélioration de la performance, de la disponibilité, et de la qualité, ce qui a permis de produire plus d’unités en moins de temps, avec un taux de défauts réduit.